Soorten spuitgietpoort

Om de beste resultaten voor uw gietprojecten te krijgen, is het essentieel om de juiste poort te kiezen. De poort vervult een eenvoudige maar cruciale functie tijdens het spuitgietproces. Dit bericht zal zich richten op verschillende soorten spuitgietpoorten en hoe deze worden gebruikt.
Voordat u het type spuitgietpoort kiest, moeten enkele factoren in overweging worden genomen. Waar de matrijs zal worden ontworpen en de locatie van de poort zijn bijvoorbeeld kritische factoren voor het succes van spuitgieten. Sommige ontwerpoverwegingen omvatten materiaalkeuze, grootte en productiefunctionaliteit. Andere factoren zijn onder meer de locatie van het showoppervlak, de oriëntatie van het onderdeel in de matrijsactielocaties kan de opties voor poorten beperken.
Het is vermeldenswaard dat sommige kunststoffen meer vatbaar zijn voor oververhitting, ook wel shear-heating genoemd. Het vullen van een groot plastic onderdeel met een kleine poort kan leiden tot plastic degradatie. Sommige poortontwerpen hebben ook beperkingen aan de afmetingen, waardoor het onmogelijk is om het poortontwerp voor grotere onderdelen te gebruiken, waardoor de poort bevriest voordat het onderdeel vol is.
Gate freeze is een essentieel onderdeel van het vormproces. Daarom moet de poort groot genoeg zijn om de holte te vullen en klein genoeg om deze af te dichten. Tijdens het spuitgietpoortproces zou poortbevriezing alleen moeten plaatsvinden als de holte vol is en het koelproces op het punt staat te beginnen.
Een kleine poort zorgt ervoor dat het koelproces snel verloopt in vergelijking met het gegoten onderdeel. In het algemeen isoleert gate freeze het onderdeel van het voersysteem. Op deze manier kan de spuitgietmachine naar de koelfase van het gietproces gaan.
De vormfunctie is een andere factor om rekening mee te houden. Terwijl sommige poorten automatisch van het gegoten onderdeel kunnen breken, moeten andere worden bijgesneden. Voor producties in grote volumes kan handmatig snijden een uitdagende taak zijn. Het beste alternatief is om rekening te houden met het snijden van een robotpoort of een wijziging in de poortontwerpen. Dit zijn de meest voorkomende poorttypen bij spuitgieten.
●Edge gate
●Cashew-poort
●Directe spruwpoort
●Membraanpoort
●Tunnel/onderzeese poort
●Hotrunner – thermische poort
●Hotrunner – kleppoort

Randpoort

spuitgietpoort:

Het wordt in de volksmond gebruikt vanwege de eenvoudige functies in het spuitgietproces. Het is gemakkelijk te produceren en aan te passen, waardoor het ideaal is voor grotere onderdelen. Randpoorten kunnen een groter dwarsdoorsnede-oppervlak hebben, waardoor plastic vloei en langere houdtijden mogelijk zijn in vergelijking met andere poorten.
Tab- en ventilatorpoorten lijken veel op randpoorten. Ze hebben echter een meer consistente dikte voor een korte afstand die leidt naar het gegoten onderdeel. Het wordt gebruikt op vlakke of dunne onderdelen om de schuifspanning te verminderen.

Tunnel/Onderzeese Poort

Deze poort wordt onder de scheidingslijn machinaal bewerkt, dus het trimmen gebeurt automatisch tijdens het uitwerpproces. Deze spuitgietpoort is uitstekend geschikt voor de productie van kleine onderdelen waarbij automatisch trimmen essentieel is.
Een belangrijke beperking van een grote tunnelpoort is dat deze scheuren of ongewenste cosmetische problemen veroorzaakt als gevolg van automatisch knippen.

Cashew-poort

Deze spuitgietpoort is vergelijkbaar met een tunnelpoort en wordt onder de scheidingslijn geplaatst en schuift automatisch af tijdens het spuiten. Het wordt gebruikt om de injectieplaats achter of onder een showoppervlak te krijgen.
Cashew-poorten hebben qua grootte vergelijkbare nadelen als tunnelpoorten. Het vereist ook dat het plastic rond een boog wordt getrokken, waardoor de poort kan afbreken. Een verwijderbare poort stelt de matrijsoperator in staat om het gebroken plastic snel te verwijderen zonder grote tussenkomst.

Membraanpoort

poortinjectie; vormpoort;

Ideaal voor het gieten van onderdelen met een grote open diameter in het midden van het onderdeel en zelfs kunststof vloei is gewenst. De matrijsoperator kan ervoor zorgen dat de onderdelen consistent krimpen en een groot deel van het plastic met een gelijkmatige plasticstroom in de holte laten stromen.

Hotrunner – thermische poort

Deze spuitgietpoort biedt verschillende voordelen ten opzichte van cold runner-systemen. Het is ontworpen om het vormmateriaal gesmolten te houden tussen de machinecilinder en het onderdeel. Soms kunnen de korte koude runner systemen worden toegevoegd aan de hot runner.
Over het algemeen functioneert de thermische poort zoals andere poorten waarbij het materiaal in de holte wordt geïnjecteerd en blijft totdat er voldoende koeling optreedt.

Hotrunner – ventielpoort

Het heeft dezelfde voordelen als de hot runner thermische poort met een ander niveau van controle. De beweegbare pen in de hot runner-tip zorgt ervoor dat gesmolten plastic in de holte kan stromen wanneer u naar achteren kijkt. Als je naar voren kijkt, wordt de plastic stroom afgesloten. Dit kan zorgen voor volledige controle over een runner-toevoersysteem, grotere poortafmetingen en minder poortresten.

Hoe het ontwerp van een spuitgietpoort de kwaliteit van uw onderdelen kan beïnvloeden

De verschillende soorten poortontwerpen hebben allemaal dezelfde functie. Ze dwingen gesmolten plastic in de holte, versnellen het plastic en verhogen de warmte terwijl het in het plastic beweegt. De werking van poorten kan enig effect hebben op het plastic onderdeel, waaronder:
Jetting
Er zal een drukval zijn als het gesmolten plastic in de holte beweegt als de poort te klein is. Het gevolg hiervan is een defect dat jetting wordt genoemd. Jetting is het sproeien van het plastic in de kern in plaats van het soepel stromende. Dit veroorzaakt vervormingen die fabrikanten worming noemen.
Fabrikanten kunnen dit oplossen met een verlaging van de druk of een vergroting van de poortmaat.
Oververhitting
Oververhitting ontstaat door de hoge injectiesnelheid van de kunststof door de poort. Te veel warmte kan leiden tot bederf van harsen. Het verval is vaak een gevolg van vernietigde moleculaire bindingen in plastic.
Het verminderen van de injectiesnelheid om bederf te voorkomen kan ook leiden tot andere vormfouten zoals laslijnen en een slechte mechanische sterkte van het product. Een lage snelheid kan ook leiden tot lange productie-uren en uiteindelijk tot een stijging van de productiekosten.
Om het beste resultaat te krijgen, deelt u de hoeveelheid plastic harsen over verschillende poortresten. Dit zorgt voor een betere controle van de druk en het vermijden van oververhitting in het proces. Het is het beste om meerdere stroomfronten te vermijden die kunnen leiden tot gasvangers en laslijnen.
We hebben honderden mallen behandeld, dus u kunt een hoogwaardige controle en productie van superieure gegoten onderdelen verwachten. Neem vandaag nog contact met ons op.

Facebook
Twitter
LinkedIn

recente artikelen

Een offerte aanvragen

Scroll naar boven