Pentru a obține cele mai bune rezultate pentru proiectele dvs. de turnare, este esențial să alegeți grila corectă. Grila îndeplinește o funcție simplă, dar esențială, în timpul procesului de turnare prin injecție. Această postare se va concentra pe diferite tipuri de grile de turnare prin injecție și pe modul în care sunt utilizate.
Înainte de a alege tipul de injecție pentru turnarea prin injecție, trebuie luați în considerare câțiva factori. De exemplu, locul în care va fi proiectată matrița și amplasarea injecției sunt factori critici pentru succesul turnării prin injecție. Printre considerațiile de proiectare se numără selecția materialului, dimensiunea și funcționalitatea producției. Alți factori includ amplasarea suprafeței de lucru, orientarea piesei în locațiile de acțiune ale matriței, care pot limita opțiunile de injecție.
Este de menționat faptul că unele materiale plastice sunt mai predispuse la condiții de supraîncălzire, cunoscute sub numele de încălzire prin forfecare. Umplerea unei piese mari din plastic cu o grilă mică poate duce la degradarea plasticului. Unele modele de grile au, de asemenea, limitări de dimensiune, ceea ce face imposibilă utilizarea designului grilei pentru piese mai mari, ceea ce duce la înghețarea grilei înainte ca piesa să fie plină.
Înghețarea porții este o parte esențială a procesului de turnare. Acesta este motivul pentru care porțile trebuie să fie suficient de mari pentru a umple cavitatea și suficient de mici pentru a o etanșa. În timpul procesului de turnare prin injecție, înghețarea porții ar trebui să aibă loc numai atunci când cavitatea este plină și procesul de răcire este pe cale să înceapă.
O portiță mică permite ca procesul de răcire să se desfășoare mai rapid în comparație cu piesa turnată. În general, înghețarea porții izolează piesa de sistemul de alimentare. În acest fel, mașina de turnare prin injecție poate trece la faza de răcire a procesului de turnare.
Funcția matriței este un alt factor de luat în considerare. În timp ce unele porți se pot rupe automat din piesa turnată, altele necesită tăiere. Pentru producțiile în volume mari, tăierea manuală poate fi o sarcină dificilă. Cea mai bună alternativă va fi luarea în considerare a tăierii robotizate a porților sau o modificare a designului porților. Iată tipurile comune de porți în turnarea prin injecție.
●Poartă de margine
●Poarta cu caju
●Găină de canalizare directă
●Gărți cu diafragmă
●Poartă tunel/submarin
●Coloană caldă – poartă termică
● Canal cald – poartă de supapă
Poarta de margine
Este utilizată în mod popular datorită caracteristicilor sale simple în procesul de turnare prin injecție. Este ușor de produs și de modificat, ceea ce o face ideală pentru piese mai mari. Porțile de margine pot avea o secțiune transversală mai mare, permițând curgerea plasticului și timpi de menținere mai lungi în comparație cu alte porți.
Porțile tip tab sau evantai sunt destul de similare cu porțile tip edge. Cu toate acestea, au o grosime mai constantă pe o distanță scurtă care duce în piesa turnată. Se utilizează pe piese plate sau subțiri pentru a reduce tensiunea de forfecare.
Poartă de tunel/submarin
Această poartă de turnare este prelucrată sub linia de separație, astfel încât tăierea are loc automat în timpul procesului de ejecție. Această poartă de turnare prin injecție este excelentă pentru producția de piese mici unde tăierea automată este esențială.
O limitare semnificativă a unei porți de tunel mari este aceea că provoacă fisuri sau probleme estetice nedorite rezultate din forfecarea automată.
Poarta de caju
Această poartă de turnare prin injecție este similară cu o poartă de tunel și este plasată sub linia de separație și se forfecează automat în timpul injecției. Este utilizată pentru a obține locația injecției în spatele sau sub o suprafață de lucru.
Porțile pentru prelucrarea caju au dezavantaje similare cu porțile de tunel în ceea ce privește dimensiunea. De asemenea, necesită ca plasticul să se desprindă în jurul unui arc, ceea ce poate duce la ruperea porții. O poartă detașabilă permite operatorului de matriță să îndepărteze rapid plasticul rupt fără o intervenție majoră.
Poartă cu diafragmă
Ideal pentru turnarea pieselor cu un diametru deschis mare în mijlocul piesei și pentru curgerea uniformă a plasticului. Operatorul matriței se poate asigura că piesele se contractă constant și permite unei porțiuni mari de plastic să curgă în cavitate cu o curgere uniformă a plasticului.
Canal cald – poartă termică
Această poartă de turnare prin injecție oferă mai multe avantaje față de sistemele cu canal rece. Este concepută pentru a menține materialul de turnare topit între cilindrul mașinii și piesă. Uneori, sistemele cu canal rece scurt pot fi adăugate la canalul cald.
În general, poarta termică funcționează ca alte porți, unde materialul este injectat în cavitate și este menținut până când are loc o răcire suficientă.
Canal cald – poartă de supapă
Are aceleași avantaje ca și poarta termică pentru canal cald, dar cu un alt nivel de control. Știftul mobil din interiorul ansamblului vârfului canalului cald permite plasticului topit să curgă în cavitate atunci când este orientat spre spate. Când este orientat spre înainte, fluxul de plastic este oprit. Acest lucru poate asigura controlul complet al unui sistem de alimentare cu canal, dimensiuni mai mari ale porților și mai puține reziduuri ale porților.
Cum poate afecta designul porții de turnare prin injecție calitatea pieselor dumneavoastră
Diferitele tipuri de porți au aceeași funcție. Acestea forțează plasticul topit în cavitate, accelerează plasticul și cresc căldura pe măsură ce acesta se deplasează în plastic. Funcționarea porților poate avea un anumit efect asupra piesei din plastic, inclusiv:
Stropirea cu jeturi
Dacă grila de admisie este prea mică, va exista o scădere a presiunii pe măsură ce plasticul topit se deplasează în cavitate. Consecința acestui fapt este un defect numit pulverizare cu jet. Pulverizarea cu jet este procesul de pulverizare a plasticului în miez, în loc de o curgere lină. Acest lucru provoacă distorsiuni pe care producătorii le numesc „deformare”.
Producătorii pot rezolva această problemă printr-o scădere a presiunii sau o creștere a dimensiunii porții.
supraîncălzirii
Supraîncălzirea apare din cauza vitezei mari de injecție a plasticului prin poartă. Prea multă căldură poate duce la descompunerea rășinilor. Descompunerea este adesea rezultatul distrugerii legăturilor moleculare din plastic.
Reducerea vitezei de injecție pentru a evita degradarea poate duce, de asemenea, la alte defecte de turnare, cum ar fi liniile de sudură și rezistența mecanică slabă a produsului. O viteză redusă poate duce, de asemenea, la ore lungi de producție și, în cele din urmă, la o creștere a costurilor de producție.
Pentru a obține cel mai bun rezultat, distribuiți cantitatea de rășini plastice pe diferite porți. Acest lucru va asigura un control mai bun al presiunii și va evita supraîncălzirea în timpul procesului. Cel mai bine este să evitați fronturile multiple de curgere care pot duce la formarea de capcane de gaz și linii de sudură.
Am prelucrat sute de matrițe, așa că vă puteți aștepta la un control de înaltă calitate și la producția de piese turnate superioare. Contactați-ne astăzi.
