Para obter os melhores resultados em seus projetos de moldagem, é essencial escolher o ponto de injeção correto. O ponto de injeção desempenha uma função simples, porém crucial, durante o processo de moldagem por injeção. Este artigo abordará os diferentes tipos de pontos de injeção e como eles são utilizados.
Antes de escolher o tipo de ponto de injeção, alguns fatores devem ser considerados. Por exemplo, o local onde o molde será projetado e a localização do ponto de injeção são fatores críticos para o sucesso da moldagem por injeção. Algumas considerações de projeto incluem a seleção do material, o tamanho e a funcionalidade de produção. Outros fatores, como a localização da superfície de injeção e a orientação da peça nos pontos de ação do molde, podem limitar as opções de pontos de injeção.
Vale mencionar que alguns plásticos são mais propensos a condições de superaquecimento conhecidas como aquecimento por cisalhamento. Preencher uma peça plástica grande com um ponto de injeção pequeno pode levar à degradação do plástico. Alguns projetos de pontos de injeção também têm limitações de tamanho, o que impossibilita seu uso em peças maiores, causando o congelamento do ponto de injeção antes que a peça esteja completamente preenchida.
O congelamento do canal de injeção é uma parte essencial do processo de moldagem. Por isso, o canal de injeção precisa ser grande o suficiente para preencher a cavidade e pequeno o suficiente para vedá-la. Durante o processo de moldagem por injeção, o congelamento do canal de injeção deve ocorrer somente quando a cavidade estiver cheia e o processo de resfriamento estiver prestes a começar.
Um canal de injeção pequeno permite que o processo de resfriamento ocorra rapidamente em comparação com a peça moldada. Geralmente, o congelamento do canal de injeção isola a peça do sistema de alimentação. Dessa forma, a máquina de moldagem por injeção pode passar para a fase de resfriamento do processo de moldagem.
A função do molde é outro fator a ser considerado. Enquanto alguns pontos de injeção podem se romper automaticamente da peça moldada, outros exigem ajustes. Para produções em grande volume, o corte manual pode ser uma tarefa complexa. A melhor alternativa será considerar o corte robótico dos pontos de injeção ou uma alteração no design dos mesmos. Aqui estão os tipos de pontos de injeção mais comuns em moldagem por injeção.
●Portão de borda
●Portão do caju
●Ponto de injeção direta
●Portão do diafragma
●Portão de túnel/submarino
●Canal quente – comporta térmica
●Canal quente – comporta da válvula
Portão de Borda
É amplamente utilizado devido à sua simplicidade no processo de moldagem por injeção. É fácil de produzir e modificar, o que o torna ideal para peças maiores. Os canais de injeção laterais podem ter uma área de seção transversal maior, permitindo maior fluxo de plástico e tempos de retenção mais longos em comparação com outros tipos de canais.
Os canais de injeção com aba e em leque são bastante semelhantes aos canais de injeção com borda. No entanto, eles apresentam uma espessura mais consistente em uma pequena distância até a peça moldada. São utilizados em peças planas ou finas para reduzir a tensão de cisalhamento.
Túnel/Portão Submarino
Este canal de injeção é usinado abaixo da linha de partição, permitindo o recorte automático durante o processo de ejeção. Este canal de injeção é excelente para a produção de peças pequenas onde o recorte automático é essencial.
Uma limitação significativa de uma comporta de túnel de grandes dimensões é que ela pode causar fissuras ou problemas estéticos indesejáveis resultantes do cisalhamento automático.
Portão do caju
Este sistema de injeção é semelhante a um sistema de injeção tipo túnel e é posicionado abaixo da linha de partição, cortando-se automaticamente durante a injeção. Ele é utilizado para posicionar a injeção atrás ou abaixo da superfície da peça.
As comportas para castanha de caju apresentam desvantagens semelhantes às comportas para túnel em termos de tamanho. Além disso, exigem que o plástico seja puxado em um arco, o que pode causar a quebra da comporta. Uma comporta removível permite que o operador do molde remova rapidamente o plástico quebrado sem grandes intervenções.
Comporta diafragmática
Ideal para moldar peças com um grande diâmetro interno e onde se deseja um fluxo uniforme de plástico. O operador do molde pode garantir que as peças encolham de forma consistente e permitir que uma grande quantidade de plástico flua para a cavidade de maneira uniforme.
Canal quente – comporta térmica
Este sistema de injeção oferece diversas vantagens em relação aos sistemas de canais frios. Ele é projetado para manter o material de moldagem fundido entre o cilindro da máquina e a peça. Em alguns casos, sistemas de canais frios curtos podem ser adicionados a sistemas de canais quentes.
Geralmente, o circuito de controle térmico funciona como outros circuitos de controle, onde o material é injetado na cavidade e permanece lá até que ocorra resfriamento suficiente.
Canal quente – comporta da válvula
Possui as mesmas vantagens do sistema de injeção térmica com canal quente, porém com um nível adicional de controle. O pino móvel dentro do conjunto da ponta do canal quente permite que o plástico fundido flua para a cavidade quando voltado para trás. Quando voltado para a frente, o fluxo de plástico é interrompido. Isso garante controle total do sistema de alimentação do canal, permite o uso de pontos de injeção maiores e reduz o resíduo deixado pelo canal.
Como o design do ponto de injeção pode afetar a qualidade das suas peças
Os diferentes tipos de canais de injeção têm a mesma função: forçar o plástico fundido para dentro da cavidade, acelerando seu movimento e aumentando o calor à medida que penetra no plástico. O funcionamento dos canais de injeção pode afetar a peça plástica, incluindo:
Jetting
Haverá uma queda de pressão à medida que o plástico fundido se move para a cavidade se o ponto de injeção for muito pequeno. A consequência disso é um defeito chamado jateamento. O jateamento é a pulverização do plástico no núcleo em vez do fluxo suave. Isso causa distorções que os fabricantes chamam de ondulação.
Os fabricantes podem resolver isso diminuindo a pressão ou aumentando o tamanho da comporta.
Superaquecimento
O superaquecimento ocorre devido à alta velocidade de injeção do plástico através do canal de alimentação. O calor excessivo pode levar à deterioração das resinas. Essa deterioração geralmente resulta da quebra das ligações moleculares no plástico.
Reduzir a velocidade de injeção para evitar falhas também pode levar a outros defeitos de moldagem, como linhas de solda e baixa resistência mecânica do produto. Uma velocidade lenta também pode resultar em longas horas de produção e, consequentemente, em um aumento dos custos de produção.
Para obter os melhores resultados, distribua a quantidade de resina plástica por diferentes pontos de injeção. Isso garantirá um melhor controle da pressão e evitará o superaquecimento durante o processo. É recomendável evitar múltiplas frentes de fluxo, que podem levar à formação de bolhas de gás e linhas de solda.
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