За да получите най-добри резултати при вашите проекти за шприцване, е важно да изберете правилния вентил. Вентилът изпълнява проста, но важна функция по време на процеса на шприцване. Тази публикация ще се фокусира върху различните видове вентили за шприцване и как се използват.
Преди да изберете вида на шприцващата врата, трябва да се вземат предвид няколко фактора. Например, къде ще бъде проектирана матрицата и местоположението на вратата са критични фактори за успеха на шприцването. Някои от съображенията за проектиране включват избор на материал, размер и производствена функционалност. Други фактори, включително местоположението на повърхността за показване, ориентацията на детайлите във формата и местата на действие, могат да ограничат възможностите за шприцване.
Струва си да се отбележи, че някои пластмаси са по-склонни към условия на прегряване, известни като срязващо нагряване. Запълването на голяма пластмасова част с малка шибърна преграда може да доведе до деградация на пластмасата. Някои конструкции на шибърни прегради също имат ограничения по размер, което прави невъзможно използването им за по-големи части, което води до замръзване на шибърната преграда, преди частта да се напълни.
Замразяването на затвора е съществена част от процеса на формоване. Ето защо затворът трябва да е достатъчно голям, за да запълни кухината, и достатъчно малък, за да я запечата. По време на процеса на шприцване, замразяването на затвора трябва да се случва само когато кухината е пълна и процесът на охлаждане е на път да започне.
Малък отвор позволява процесът на охлаждане да протича по-бързо в сравнение с формования детайл. Обикновено замразяването на отвора изолира детайла от системата за подаване. По този начин машината за шприцване може да премине към фазата на охлаждане на процеса на формоване.
Функцията на матрицата е друг фактор, който трябва да се вземе предвид. Докато някои вратички могат да се счупят автоматично от формованата част, други изискват подрязване. За производства в големи обеми, ръчното рязане може да бъде трудна задача. Най-добрата алтернатива би била да се вземе предвид роботизирано рязане на вратички или промяна в дизайна на вратичките. Ето често срещаните видове вратички при шприцване.
●Ръбна порта
●Кашу порта
●Директен литаков канал
●Диафрагмен затвор
●Вход за тунел/подводница
●Горещ канал – термичен гейт
●Горещ канал – вентилен затвор
Edge Gate
Той е популярно използван поради простите си характеристики в процеса на шприцване. Лесен е за производство и модифициране, което го прави идеален за по-големи части. Крайните отвори могат да имат по-голяма площ на напречното сечение, което позволява пластичен поток и по-дълго време на задържане в сравнение с други отвори.
Езиковите и ветрилообразните врати са доста подобни на ръбовите врати. Те обаче имат по-постоянна дебелина на кратко разстояние, водещо към формованата част. Използват се върху плоски или тънки части за намаляване на напрежението на срязване.
Тунелна/подводна порта
Тази шина е обработена под линията на разделяне, така че подрязването се извършва автоматично по време на процеса на изхвърляне. Тази шина за шприцване е отлична за производството на малки части, където автоматичното подрязване е от съществено значение.
Едно съществено ограничение на голямата тунелна врата е, че тя причинява напукване или нежелани козметични проблеми, произтичащи от автоматичното срязване.
Порта от кашу
Тази врата за шприцване е подобна на тунелна врата и се поставя под разделителната линия и автоматично се срязва по време на инжектирането. Използва се, за да се постави мястото на инжектиране зад или под повърхността за показване.
Портите от кашу имат подобни недостатъци като тунелните порти по отношение на размера. Освен това изискват пластмасата да се издърпва около дъга, което може да доведе до счупване на портата. Подвижната порта позволява на оператора на матрицата бързо да отстрани счупената пластмаса без сериозна намеса.
Диафрагмен затвор
Идеален за формоване на части с голям отворен диаметър в средата на детайла, където е желателно равномерно пластично течение. Операторът на матрицата може да осигури равномерно свиване на частите и да позволи на голяма част от пластмасата да потече в кухината с равномерно пластично течение.
Горещ канал – термична врата
Тозият шприц-линейков порт предлага няколко предимства пред системите със студени канали. Той е проектиран да поддържа разтопен материал за формоване между цилиндъра на машината и детайла. Понякога към горещия канал могат да се добавят къси системи със студени канали.
Обикновено термичният гейт функционира като други гейтове, при които материалът се инжектира в кухината и се задържа, докато се получи достатъчно охлаждане.
Горещ канал – вентилен затвор
Той има същите предимства като термичния затвор за горещи канали, но с друго ниво на контрол. Подвижният щифт във вътрешността на върха на горещия канал позволява на разтопената пластмаса да тече в кухината, когато е обърнат назад. Когато е обърнат напред, потокът от пластмаса се спира. Това може да осигури пълен контрол на системата за подаване на канали, по-големи размери на затворите и по-малко остатъци от затворите.
Как дизайнът на портата за шприцване може да повлияе на качеството на вашите части
Различните видове конструкции на вратички имат една и съща функция. Те вкарват разтопена пластмаса в кухината, ускоряват пластмасата и увеличават топлината, докато тя се движи в пластмасата. Работата на вратичките може да има известен ефект върху пластмасовата част, включително:
струя
Ще има спад в налягането, докато разтопената пластмаса се движи в кухината, ако отворът е твърде малък. Последицата от това е дефект, наречен струйно впръскване. Струйното впръскване е впръскване на пластмасата в сърцевината, вместо плавното ѝ течение. Това причинява изкривявания, които производителите наричат „червеене“.
Производителите могат да разрешат това с намаляване на налягането или увеличаване на размера на затвора.
Прегряването
Прегряването се получава от високата скорост на инжектиране на пластмасата през портата. Твърде много топлина може да доведе до разпадане на смолите. Разпадането често е резултат от разрушени молекулярни връзки в пластмасата.
Намаляването на скоростта на шприцване, за да се избегне гниене, може да доведе и до други дефекти при формоването, като заваръчни линии и лоша механична якост на продукта. Бавната скорост може също да доведе до дълги производствени часове и в крайна сметка до увеличаване на производствените разходи.
За да получите най-добър резултат, разпределете количеството пластмасови смоли върху различни части от затвора. Това ще осигури по-добър контрол на налягането и ще избегне прегряване в процеса. Най-добре е да се избягват множество фронтове на потока, които могат да доведат до газови капани и заваръчни линии.
Работили сме със стотици форми, така че можете да очаквате висококачествен контрол и производство на превъзходни формовани части. Свържете се с нас още днес.
