Para obtener los mejores resultados en sus proyectos de moldeo, es esencial elegir la compuerta correcta. La compuerta desempeña una función simple pero crítica durante el proceso de moldeo por inyección. Esta publicación se centrará en los diferentes tipos de compuertas de moldeo por inyección y cómo se utilizan.
Antes de elegir el tipo de compuerta de moldeo por inyección, se deben considerar algunos factores. Por ejemplo, dónde se diseñará el molde y la ubicación de la compuerta son factores críticos para el éxito del moldeo por inyección. Algunas consideraciones de diseño incluyen la selección de materiales, el tamaño y la funcionalidad de producción. Otros factores incluyen la ubicación de la superficie visible, la orientación de la pieza en las ubicaciones de acción del molde, lo que puede limitar las opciones de compuerta.
Vale la pena mencionar que algunos plásticos son más propensos a condiciones de sobrecalentamiento conocidas como calentamiento por cizallamiento. Llenar una pieza de plástico grande con una compuerta pequeña puede provocar la degradación del plástico. Algunos diseños de compuerta también tienen limitaciones de tamaño, lo que hace imposible usar ese diseño para piezas más grandes, lo que lleva a la congelación de la compuerta antes de que la pieza esté llena.
La congelación de la compuerta es una parte esencial del proceso de moldeo. Por eso la compuerta debe ser lo suficientemente grande para llenar la cavidad y lo suficientemente pequeña para sellarla. Durante el proceso de compuerta en el moldeo por inyección, la congelación solo debe ocurrir cuando la cavidad está llena y el proceso de enfriamiento está a punto de comenzar.
Una compuerta pequeña permite que el proceso de enfriamiento ocurra rápidamente en comparación con la pieza moldeada. En general, la congelación de la compuerta aísla la pieza del sistema de alimentación. De esta manera, la máquina de moldeo por inyección puede pasar a la fase de enfriamiento del proceso de moldeo.
La función del molde es otro factor a tener en cuenta. Mientras que algunas compuertas pueden separarse automáticamente de la pieza moldeada, otras requieren recorte. En producciones de grandes volúmenes, el corte manual puede ser una tarea difícil. La mejor alternativa será considerar el corte robótico de compuertas o un cambio en el diseño de las mismas. A continuación se presentan los tipos de compuertas más comunes en el moldeo por inyección.
●Compuerta de borde
●Compuerta de anacardo
●Compuerta de bebedero directo
●Compuerta de diafragma
●Compuerta de túnel/submarina
●Canal caliente – compuerta térmica
●Canal caliente – compuerta de válvula
Compuerta de Borde
Es muy utilizada debido a sus características simples en el proceso de moldeo por inyección. Es fácil de producir y modificar, lo que la hace ideal para piezas más grandes. Las compuertas de borde pueden tener una sección transversal más grande, lo que permite un mayor flujo de plástico y tiempos de mantenimiento más largos en comparación con otras compuertas.
Las compuertas de pestaña y de abanico son bastante similares a las compuertas de borde. Sin embargo, tienen un espesor más uniforme durante una corta distancia que conduce a la pieza moldeada. Se utilizan en piezas planas o delgadas para reducir el estrés por cizallamiento.
Compuerta de Túnel / Submarina
Esta compuerta se mecaniza por debajo de la línea de partición, por lo que el recorte ocurre automáticamente durante el proceso de expulsión. Esta compuerta de moldeo por inyección es excelente para la producción de piezas pequeñas donde el recorte automático es esencial.
Una limitación importante de una compuerta de túnel grande es que provoca grietas o problemas cosméticos no deseados como resultado del cizallamiento automático.
Compuerta de Anacardo
Esta compuerta de moldeo por inyección es similar a una compuerta de túnel y se coloca por debajo de la línea de partición, cortándose automáticamente durante la inyección. Se utiliza para ubicar el punto de inyección detrás o debajo de una superficie visible.
Las compuertas de anacardo tienen limitaciones similares a las compuertas de túnel en cuanto al tamaño. También requiere que el plástico se extraiga alrededor de un arco, lo que puede hacer que la compuerta se rompa. Una compuerta removible permite al operador del molde retirar rápidamente el plástico roto sin una intervención mayor.
Compuerta de Diafragma
Ideal para moldear piezas con un diámetro interior grande en el centro de la pieza cuando se desea un flujo de plástico uniforme. El operador del molde puede garantizar que las piezas se contraigan de manera consistente y permitir que una gran cantidad de plástico fluya hacia la cavidad con un flujo uniforme.
Canal Caliente – Compuerta Térmica
Esta compuerta de moldeo por inyección ofrece varias ventajas sobre los sistemas de canal frío. Está diseñada para mantener el material de moldeo fundido entre el barril de la máquina y la pieza. En ocasiones, se pueden agregar sistemas de canal frío cortos al canal caliente.
En general, la compuerta térmica funciona como otras compuertas, donde el material se inyecta en la cavidad y se mantiene hasta que se produce un enfriamiento suficiente.
Canal Caliente – Compuerta de Válvula
Tiene las mismas ventajas que la compuerta térmica de canal caliente con un nivel adicional de control. El pasador móvil dentro del conjunto de la punta del canal caliente permite que el plástico fundido fluya hacia la cavidad cuando está retraído. Cuando está avanzado, el flujo de plástico se interrumpe. Esto puede garantizar un control completo del sistema de alimentación del canal, tamaños de compuerta más grandes y menor vestigio de compuerta.
Cómo el diseño de la compuerta en el moldeo por inyección puede afectar la calidad de sus piezas
Los diferentes tipos de diseños de compuerta tienen la misma función. Fuerzan el plástico fundido hacia la cavidad, aceleran el plástico y aumentan el calor a medida que se desplaza hacia el interior. El funcionamiento de las compuertas puede tener algunos efectos sobre la pieza de plástico, entre ellos:
Chorro
Se producirá una caída de presión a medida que el plástico fundido se desplace hacia la cavidad si la compuerta es demasiado pequeña. La consecuencia de esto es un defecto llamado chorro. El chorro es la proyección del plástico hacia el núcleo en lugar de un flujo suave. Esto provoca distorsiones que los fabricantes denominan efecto de gusano.
Los fabricantes pueden resolver esto con una disminución de la presión o un aumento del tamaño de la compuerta.
Sobrecalentamiento
El sobrecalentamiento ocurre por la alta velocidad de inyección del plástico a través de la compuerta. Un exceso de calor puede provocar la degradación de las resinas. Esta degradación suele ser resultado de la ruptura de los enlaces moleculares del plástico.
Reducir la velocidad de inyección para evitar la degradación también puede provocar otros defectos de moldeo, como líneas de soldadura y baja resistencia mecánica del producto. Una velocidad lenta también puede generar largas horas de producción y, en última instancia, un aumento en los costos de producción.
Para obtener el mejor resultado, distribuya la cantidad de resinas plásticas entre diferentes vestigios de compuerta. Esto garantizará un mejor control de la presión y evitará el sobrecalentamiento en el proceso. Es mejor evitar múltiples frentes de flujo que puedan generar trampas de gas y líneas de soldadura.
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