Le PC, ou polycarbonate, est réputé pour ses excellentes propriétés mécaniques, au point d’être parfois surnommé « verre pare-balles ». Il se caractérise par une résistance mécanique élevée, une large plage de températures de service, de bonnes propriétés d’isolation électrique, une excellente stabilité dimensionnelle et une grande transparence. Il peut être utilisé dans de nombreux domaines, par exemple pour les produits électriques, les boîtiers d’instruments électriques et les composants structurels de produits électroniques. Il existe également de nombreux PC modifiés, auxquels on ajoute généralement des fibres de verre, des charges minérales, des retardateurs de flamme chimiques ou d’autres plastiques. Le PC présente toutefois une faible fluidité et nécessite une température de transformation élevée ; la transformation des matières modifiées exige donc une structure de plastification et d’injection particulière. C’est l’une de ses caractéristiques.
Les plastiques absorbent généralement beaucoup d’eau. Ils doivent être préchauffés et séchés avant transformation. Le PC vierge doit être séché à 120°C, pendant une durée précise. Le PC modifié est généralement séché à 110°C pendant plus de 4 heures. La durée de séchage ne doit toutefois pas dépasser 10 heures. D’autres méthodes permettent de vérifier le séchage ; on peut généralement utiliser la méthode d’extrusion à l’air pour déterminer s’il est suffisant. La proportion de matière recyclée peut atteindre 20 %. Dans certains cas précis, elle peut être de 100 %, selon les exigences de qualité du produit. Il ne faut pas mélanger simultanément des matières recyclées avec différents mélanges-maîtres, car cela détériorerait fortement les propriétés du produit fini. Ce point mérite une attention particulière.
Choix de la presse à injection. Sur quelle base les matières premières sont-elles généralement sélectionnées ? Pour des raisons de coût, entre autres, les produits en PC utilisent aujourd’hui des matières modifiées, notamment dans le secteur électrique, où il faut aussi renforcer la résistance au feu. Il s’agit principalement d’améliorer les propriétés ignifuges. Pour mouler du PC ignifugé et d’autres alliages plastiques, le système de plastification de la presse à injection doit assurer un bon mélange et résister à la corrosion. Les vis de plastification conventionnelles répondent difficilement à ces exigences. Il faut donc en tenir compte avec soin lors du choix de l’équipement.
Conception du moule d’injection et de la porte. La conception doit être optimisée à chaque étape. La température de moule courante pour les pièces moulées par injection est de 80-100℃ ; elle est de 100-130℃ pour les matières chargées en fibres de verre, ce qui constitue une plage adaptée. Les petites pièces peuvent utiliser des portes en forme d’aiguille, dont la profondeur doit représenter 70% de la zone la plus épaisse. Les autres types de portes sont annulaires ou rectangulaires. La forme est donc un critère à prendre en compte. Plus la porte est grande, mieux c’est, afin de réduire les défauts dus au cisaillement excessif du plastique. Il faut également veiller à éviter les défauts au niveau de la porte. La profondeur de l’évent doit être inférieure à 0.03-0.06mm, et le canal d’alimentation doit être aussi court et rond que possible. C’est ainsi que l’on obtient une conception optimale.
Le procédé de moulage par injection du PC permet de constater que ses propriétés mécaniques et sa plage de températures sont excellentes. Le PC offre également une bonne isolation et une grande stabilité dimensionnelle, ce qui lui permet d’être utilisé dans de nombreuses applications. Il présente aussi de bonnes propriétés ignifuges. La température du moule pour le PC reste modérée et stable, et la dimension de la porte est également importante : plus elle est grande, mieux c’est. Huanke Precision s’engage à transformer par moulage par injection les propriétés du PC, démontrant ainsi le savoir-faire d’un spécialiste dédié au moulage par injection.
