Clasificación del molde de inyección
Si está evaluando los moldes de inyección, es esencial comprender la sistema de clasificación que diferencian sus capacidades y aplicaciones. En este artículo, le proporcionaremos una guía sencilla para comprender varios tipos de molde:
- Por Geometría
- Por Número de cavidades
- Por Placa de molde
- Por Principio de eyección
- Por Material plástico
- Por Sistema de alimentación
Su elección entre estos tipos de moldes de inyección a menudo equilibra la escala de su proyecto, la complejidad de las piezas y las implicaciones de costos operativos. Vamos a explorar varios tipos de moldes de inyección de plástico juntos!
Por Geometría
- Geometrías simples:
- Más fácil de diseñar y fabricar.
- A menudo tienen menos secciones huecas.
- Geometrías complejas:
- Permite una mayor flexibilidad de diseño.
- Puede acomodar secciones huecas necesarias para funciones específicas.
Las partes complejas a menudo incluyen características como rebajes, que son muescas o proyecciones que pueden complicar el diseño del molde. El diseño de los rebajes requiere una consideración cuidadosa para garantizar que los componentes del molde se puedan separar adecuadamente durante la fase de expulsión sin dañar la pieza.
Para diseños de componentes intrincados, el uso de tecnologías avanzadas de moldes, como deslizadores o elevadores, podría ser necesario para crear y liberar la pieza del molde con éxito. Si bien este enfoque ofrece un alto flexibilidad de diseño, también aumenta la complejidad y el costo del molde.
Su selección entre una geometría de molde simple o compleja dependerá en última instancia del diseño de la pieza deseada, la funcionalidad, la viabilidad del proceso de fabricación del molde y el presupuesto del proyecto. Siempre equilibre la necesidad de geometrías complejas con consideraciones prácticas de producción.
Por número de cavidades
Moldes de una cavidad
- Producir solo un producto por ciclo de inyección
- Ideal para piezas grandes, complejas o de bajo volumen
- Permita una mayor atención a las piezas individuales para minimizar los defectos
- Menores costos de utillaje en comparación con los moldes de cavidades múltiples para la misma pieza
- Adecuado para crear prototipos y proporcionar nuevos diseños
Moldes multicavidad
- Contiene múltiples cavidades idénticas para producir varias partes por ciclo
- Permita plazos de entrega más cortos y una mayor eficiencia de producción para grandes volúmenes
- Reduzca los costos por pieza para lotes grandes
- Requiere un diseño cuidadoso para garantizar un llenado uniforme y una calidad constante en las cavidades
- Pueden tener mayores costos de herramientas iniciales que los moldes de una sola cavidad
- Los números de cavidad típicos varían de 2 a 64 o más, dependiendo del tamaño de la pieza y la aplicación.
Moldes familiares
- Incorpore múltiples cavidades con diferentes formas para producir varias partes en un ciclo
- Permitir el moldeo de componentes relacionados o variantes de productos en un solo disparo
- til para crear prototipos o producir kits con piezas variadas
- Limitado a piezas que utilizan el mismo material y color
- A menudo tienen un llenado desequilibrado debido a diferentes geometrías de cavidad, lo que aumenta el riesgo de defectos
- Requiere más trabajo de post-moldeo para separar y manejar diferentes partes
Por la placa del molde
Molde de inyección de dos placas
- Diseño de molde de inyección más simple y común, que consta de dos partes principales (lado A y lado B)
- Tiene una sola línea de separación donde el molde se divide en dos mitades
- El lado de la cavidad es fijo, mientras que el lado del núcleo es móvil durante el proceso de moldeo
- canal y parte se encuentran en el mismo plano de separación y expulsados juntos
- Ventajas: menor costo, tiempos de ciclo más cortos, más fácil de configurar y operar
- Desventajas: menos flexibilidad en la ubicación de la entrada, requiere delegación manual, riesgo de tomas cortas en moldes de múltiples cavidades
Molde de inyección de tres placas
- También conocido como molde de placa separadora, consta de dos planos de separación y se divide en tres secciones
- Tiene una placa flotante adicional entre la cavidad y el núcleo para acomodar el sistema de canal
- Permite la desgasificación automática del canal de la parte
- Ofrece más flexibilidad en la ubicación de la entrada en comparación con los moldes de dos placas
- Ventajas: adecuado para piezas grandes que requieren múltiples entradas, permite el debate automático
- Desventajas: más complejo y caro, tiempos de ciclo más largos, menos estable debido a más partes móviles
Molde de inyección de pila
- Estructura de molde especial con múltiples superficies de separación, cada una con capacidad para una o más cavidades
- Consiste en un molde móvil, un molde medio y un molde fijo que se abre simultáneamente
- Puede duplicar la salida de un molde estándar sin necesidad de máquinas adicionales
- Adecuado para la producción de alto volumen de piezas planas de paredes delgadas
- Ventajas: aumento significativo de la productividad, reducción de costos, tiempos de fabricación más cortos
- Desventajas: diseño más complejo, requiere un equilibrio cuidadoso de llenado de cavidades y enfriamiento
Por principio de eyección
1. Eyección de Pin
- Utiliza pasadores eyectores para empujar la pieza moldeada fuera de la cavidad del molde
- Los pasadores están ubicados en la mitad del eyector del molde y están diseñados para soportar las fuerzas de expulsión.
- El diámetro, la longitud, el material, la colocación y la forma del pasador son consideraciones críticas de diseño
- Adecuado para la mayoría de las piezas moldeadas por inyección, pero puede dejar marcas de pines eyectores visibles
2. Eyección de manga
- Emplea un eyector en forma de manguito que rodea el núcleo para expulsar la pieza
- Proporciona una fuerza de expulsión uniforme y estable sin dejar marcas visibles
- Adecuado para productos cilíndricos, de paredes delgadas o en forma de concha
- Más complejo y costoso que la eyección de pines
3. Expulsión de la placa de separador
- Utiliza una placa separadora para empujar la pieza fuera del núcleo
- La fuerza de expulsión es alta, uniforme y estable, minimizando la deformación de la pieza
- Ideal para piezas cilíndricas, contenedores de paredes delgadas y productos en forma de cáscara
- Evita las marcas visibles del eyector, pero tiene una estructura de molde más compleja y un costo más alto
4. Eyección de hoja
- Utiliza cuchillas eyectoras rectangulares en lugar de clavijas
- Adecuado para piezas con geometrías o requisitos específicos
5. Eyección de aire
- Introduce aire comprimido entre la pieza y el molde para expulsar la pieza
- Simplifica la estructura del molde y permite la expulsión en cualquier ubicación
- A menudo se utiliza para apoyar otros métodos de eyección para piezas grandes, de cavidad profunda o de pared delgada
6. Eyección de elevador
- Emplea elevadores que se mueven lateralmente para liberar socavaciones o características internas
- Permite la expulsión de piezas con geometrías complejas o acciones laterales
Por material plástico
1. Acrílico (PMMA)
- termoplástico fuerte y claro con excelente claridad óptica y resistencia a los rayos UV
- Alternativa ligera y resistente a las roturas al vidrio
- Utilizado para lentes, pantallas, señales y dispositivos médicos
2. Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS)
- Termoplástico resistente, rígido y resistente a los impactos
- Buena resistencia química y es fácil de pintar o pegar
- Se utiliza para piezas de automóviles, electrodomésticos, juguetes y carcasas de electrónica
3. Nylon (Poliamida, PA)
- Termoplástico fuerte, flexible y resistente al desgaste
- Alto punto de fusión y buena resistencia química
- Utilizado para piezas de automóviles, engranajes, cojinetes y componentes eléctricos
4. Policarbonato (PC)
- Termoplástico resistente, transparente y resistente al calor
- Buena estabilidad dimensional y propiedades de aislamiento eléctrico
- Utilizado para componentes automotrices, dispositivos médicos y gafas de seguridad
5. Polietileno (PE)
- Termoplástico ligero, flexible y resistente a los productos químicos
- Variantes de alta densidad (HDPE) y baja densidad (LDPE) disponibles
- Utilizado para envases, contenedores, juguetes y componentes automotrices
6. Polioximetileno (POM)
- Termoplástico fuerte, rígido y dimensionalmente estable
- Excelente desgaste y resistencia química
- Utilizado para engranajes, rodamientos y piezas de precisión
7. Polipropileno (PP)
- Termoplástico ligero, resistente y resistente a los químicos
- Buena resistencia a la fatiga y propiedades de aislamiento eléctrico
- Utilizado para el embalaje, piezas de automóviles y artículos para el hogar
8. Poliestireno (PS)
- Termoplástico rígido, transparente y fácil de procesar
- Bajo costo y buena estabilidad dimensional
- Utilizado para el embalaje, cubiertos desechables, y juguetes
9. Elastómeros termoplásticos (TPE) y poliuretanos (TPU)
- Termoplásticos flexibles similares al caucho con buena resistencia al impacto y a la abrasión
- Los TPU ofrecen mejor resistencia química y a la temperatura que los TPE
- Se utiliza para agarres suaves al tacto, juntas, sellos y calzado
Por sistema de alimentación
Molde de inyección de Cold Runner
- Consiste en el bebedero, canales, sub-canales, entradas y pozos de babosas frías
- Sprue entrega la masa fundida de la boquilla al sistema de canal
- Los canales transportan el derretimiento desde el bebedero hasta las entradas
- Las entradas son pequeños orificios que conectan el canal con la cavidad.
- Los pozos de babosas frías almacenan el material frío inicial producido durante los intervalos de inyección.
- Se puede dividir aún más en sistemas de entrada lateral y entrada de punto
- Adecuado para la mayoría de las aplicaciones de moldeo por inyección
Molde de inyección de canal caliente
- No tiene canal principal y sub-canal
- El fundido pasa a través de una placa colectora y una boquilla caliente directamente en la cavidad a través de entradas
- Utiliza moldes de canal aislado o canal caliente
- Elimina la necesidad de un sistema de canal frío tradicional
- Reduce el desperdicio de material y los tiempos de ciclo en comparación con los sistemas de canal frío
Moldeo por inyección
- El fundido fluye directamente desde la boquilla a la cavidad sin un sistema de canal de colada.
- Diseño de sistema de alimentación más simple
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