¿Cuáles son los tipos de moldes de inyección? Una guía completa

Clasificación de moldes de inyección

Si está evaluando moldes de inyección, es esencial comprender los sistema de clasificación Que diferencia sus capacidades y aplicaciones. En este artículo, le proporcionaremos una guía sencilla para comprender los distintos tipos de moldes:

• By Geometría
• By Número de caries
• By Placa de molde
• By Principio de eyección
• By Material Plástico
• By Sistema de alimentación

La elección entre estos tipos de moldes de inyección suele tener en cuenta la escala del proyecto, la complejidad de las piezas y los costos operativos. ¡Exploremos juntos los distintos tipos de moldes de inyección de plástico!

Por geometría

• Geometrías simples:
  • Más fácil de diseñar y fabricar.
  • A menudo tienen menos secciones huecas.
• Geometrías complejas:
  • Permitir una mayor flexibilidad de diseño.
  • Puede acomodar secciones huecas necesarias para funciones específicas.

Las piezas complejas suelen incluir características como socavones, que son hendiduras o salientes que pueden complicar el diseño del molde. El diseño con socavones requiere una cuidadosa consideración para garantizar que los componentes del molde se separen correctamente durante la fase de expulsión sin dañar la pieza.

Para diseños de componentes complejos, puede ser necesario utilizar tecnologías de moldeo avanzadas, como deslizadores o elevadores, para crear y liberar la pieza del molde correctamente. Si bien este enfoque ofrece una gran flexibilidad de diseño, también aumenta la complejidad y el costo del molde.

La elección entre una geometría de molde simple o compleja dependerá, en última instancia, del diseño de la pieza deseada, la funcionalidad, la viabilidad del proceso de fabricación del molde y el presupuesto del proyecto. Siempre equilibre la necesidad de geometrías complejas con consideraciones prácticas de producción.

Por número de cavidades

Moldes de una sola cavidad

• Producir sólo un producto por ciclo de inyección
• Ideal para piezas grandes, complejas o de bajo volumen.
• Permitir más atención a las partes individuales para minimizar los defectos
• Costos de herramientas más bajos en comparación con los moldes de múltiples cavidades para la misma pieza
• Adecuado para crear prototipos y proporcionar nuevos diseños.

Moldes de múltiples cavidades

• Contienen múltiples cavidades idénticas para producir varias piezas por ciclo
• Permitir plazos de entrega más cortos y una mayor eficiencia de producción para grandes volúmenes
• Reducir los costes por pieza para lotes grandes
• Requiere un diseño cuidadoso para garantizar un llenado uniforme y una calidad consistente en todas las cavidades.
• Puede tener costos de herramientas iniciales más altos que los moldes de una sola cavidad
• Los números de cavidades típicos varían de 2 a 64 o más, dependiendo del tamaño de la pieza y la aplicación.

Moldes Familiares

• Incorporar múltiples cavidades con diferentes formas para producir varias piezas en un solo ciclo
• Permite el moldeo de componentes relacionados o variantes de productos en una sola inyección
• Útil para crear prototipos o producir kits con piezas variadas.
• Limitado a piezas que utilizan el mismo material y color.
• A menudo tienen un llenado desequilibrado debido a diferentes geometrías de cavidades, lo que aumenta el riesgo de defectos.
• Requiere más mano de obra posterior al moldeo para separar y manipular las diferentes piezas.

Por placa de molde

Molde de inyección de dos placas

• El diseño de molde de inyección más simple y común, que consta de dos partes principales (lado A y lado B)
• Tiene una sola línea de partición donde el molde se divide en dos mitades.
• El lado de la cavidad es fijo, mientras que el lado del núcleo es móvil durante el proceso de moldeo.
• El canal y la pieza se encuentran en el mismo plano de separación y se expulsan juntos.
• Ventajas: menor costo, tiempos de ciclo más cortos, más fácil de configurar y operar
• Desventajas: menor flexibilidad en la ubicación de la compuerta, requiere delegación manual, riesgo de inyecciones cortas en moldes de múltiples cavidades

Molde de inyección de tres placas

• También conocido como molde de placa desprendible, consta de dos planos de separación y se divide en tres secciones.
• Tiene una placa flotante adicional entre la cavidad y el núcleo para acomodar el sistema de canal.
• Permite la desgasificación automática del canal de la pieza.
• Ofrece más flexibilidad en la ubicación de la compuerta en comparación con los moldes de dos placas
• Ventajas: adecuado para piezas grandes que requieren múltiples puertas, permite el debate automático
• Desventajas: más complejo y costoso, tiempos de ciclo más largos, menos estable debido a más partes móviles

Molde de inyección de pila

• Estructura de molde especial con múltiples superficies de separación, cada una de las cuales aloja una o más cavidades.
• Consta de un molde móvil, un molde intermedio y un molde fijo que se abren simultáneamente.
• Puede duplicar la producción de un molde estándar sin necesidad de máquinas adicionales
• Adecuado para la producción de grandes volúmenes de piezas planas de paredes delgadas.
• Ventajas: aumento significativo de la productividad, reducción de costes, tiempos de fabricación más cortos
• Desventajas: diseño más complejo, requiere un equilibrio cuidadoso entre el llenado de la cavidad y el enfriamiento.

Por principio de eyección

1. Expulsión del pasador

• Utiliza pasadores expulsores para empujar la pieza moldeada fuera de la cavidad del molde.
• Los pasadores están ubicados en la mitad del expulsor del molde y están diseñados para soportar las fuerzas de expulsión.
• El diámetro, la longitud, el material, la ubicación y la forma del pasador son consideraciones de diseño fundamentales.
• Adecuado para la mayoría de piezas moldeadas por inyección, pero puede dejar marcas visibles del pasador de expulsión.

2. Expulsión de la manga

• Emplea un eyector en forma de manga que rodea el núcleo para expulsar la pieza.
• Proporciona una fuerza de expulsión uniforme y estable sin dejar marcas visibles.
• Adecuado para productos cilíndricos, de paredes delgadas o con forma de concha.
• Más complejo y costoso que la expulsión de pines

3. Expulsión de la placa desprendible

• Utiliza una placa separadora para empujar la pieza fuera del núcleo.
• La fuerza de expulsión es alta, uniforme y estable, lo que minimiza la deformación de la pieza.
• Ideal para piezas cilíndricas, contenedores de paredes delgadas y productos con forma de concha.
• Evita marcas de expulsión visibles pero tiene una estructura de molde más compleja y un mayor costo

4. Expulsión de la cuchilla

• Utiliza cuchillas eyectoras rectangulares en lugar de pasadores
• Adecuado para piezas con geometrías o requisitos específicos.

5. Expulsión de aire

• Introduce aire comprimido entre la pieza y el molde para expulsar la pieza.
• Simplifica la estructura del molde y permite la expulsión en cualquier ubicación.
• A menudo se utiliza para respaldar otros métodos de expulsión para piezas grandes, de cavidades profundas o de paredes delgadas.

6. Eyección del elevador

• Emplea elevadores que se mueven lateralmente para liberar socavaduras o características internas.
• Permite la expulsión de piezas con geometrías complejas o acciones laterales.

Por material plástico

1. Acrílico (PMMA)

• Termoplástico fuerte y transparente con excelente claridad óptica y resistencia a los rayos UV.
• Alternativa ligera y resistente a los golpes al vidrio.
• Se utiliza para lentes, exhibidores, letreros y dispositivos médicos.

2. Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)

• Termoplástico resistente, rígido y resistente a los impactos.
• Buena resistencia química y es fácil de pintar o pegar.
• Se utiliza para piezas de automóviles, electrodomésticos, juguetes y carcasas de dispositivos electrónicos.

3. Nailon (poliamida, PA)

• Termoplástico fuerte, flexible y resistente al desgaste.
• Alto punto de fusión y buena resistencia química.
• Se utiliza para piezas de automóviles, engranajes, cojinetes y componentes eléctricos.

4. Policarbonato (PC)

• Termoplástico resistente, transparente y resistente al calor.
• Buena estabilidad dimensional y propiedades de aislamiento eléctrico.
• Se utiliza para componentes automotrices, dispositivos médicos y gafas de seguridad.

5. Polietileno (PE)

• Termoplástico ligero, flexible y resistente a los productos químicos.
• Variantes de alta densidad (HDPE) y baja densidad (LDPE) disponibles
• Se utiliza para embalajes, contenedores, juguetes y componentes de automoción.

6. Polioximetileno (POM)

• Termoplástico fuerte, rígido y dimensionalmente estable.
• Excelente resistencia al desgaste y a los productos químicos.
• Se utiliza para engranajes, cojinetes y piezas de precisión.

7. Polipropileno (PP)

• Termoplástico ligero, resistente y resistente a los productos químicos.
• Buena resistencia a la fatiga y propiedades de aislamiento eléctrico.
• Se utiliza para embalajes, piezas de automóviles y artículos para el hogar.

8. Poliestireno (PS)

• Termoplástico rígido, transparente y fácil de procesar.
• Bajo costo y buena estabilidad dimensional.
• Se utiliza para embalajes, cubiertos desechables y juguetes.

9. Elastómeros termoplásticos (TPE) y poliuretanos (TPU)

• Termoplásticos flexibles similares al caucho con buena resistencia al impacto y a la abrasión.
• Los TPU ofrecen mejor resistencia química y térmica que los TPE.
• Se utiliza para agarres suaves al tacto, juntas, sellos y calzado.

Por sistema de alimentación

Molde de inyección de canal frío

• Consta de bebedero, canales, subcanales, compuertas y pozos de entrada de gases fríos.
• La mazarota transporta la masa fundida desde la boquilla hasta el sistema de canal.
• Los canales transportan la masa fundida desde la mazarota hasta las compuertas.
• Las compuertas son pequeños orificios que conectan el corredor con la cavidad.
• Los pozos de inyección fría almacenan el material frío inicial producido durante los intervalos de inyección.
• Se puede dividir en sistemas de puerta lateral y de puerta puntual.
• Adecuado para la mayoría de aplicaciones de moldeo por inyección.

Molde de inyección de canal caliente

• No tiene corredor principal ni sub-corredor
• La masa fundida pasa a través de una placa colectora y una boquilla caliente directamente a la cavidad mediante compuertas.
• Utiliza moldes de canal aislado o de canal caliente
• Elimina la necesidad de un sistema de canal frío tradicional
• Reduce el desperdicio de material y los tiempos de ciclo en comparación con los sistemas de canal frío

Molde de inyección sin canal

• La masa fundida fluye directamente desde la boquilla hacia la cavidad sin un sistema de canal.
• Diseño del sistema de alimentación más simple

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