사출 금형 분류
사출 금형을 평가할 때는 다음 사항을 이해하는 것이 필수적입니다. 분류 체계 금형의 종류는 기능과 적용 분야를 구분 짓는 중요한 차이점이 있습니다. 이 글에서는 다양한 금형 유형을 쉽게 이해할 수 있도록 안내해 드리겠습니다.
- By 기하학
- By 캐비티 수
- By 몰드 플레이트
- By 배출 원리
- By 플라스틱 재질
- By 수유 시스템
사출 금형의 종류는 프로젝트 규모, 부품의 복잡성, 그리고 운영 비용을 고려하여 선택해야 합니다. 다양한 종류의 플라스틱 사출 금형에 대해 함께 살펴보겠습니다!
기하학별
- 간단한 기하학:
- 설계 및 제조가 더 쉽습니다.
- 속이 빈 부분이 더 적은 경우가 많습니다.
- 복잡한 형상:
- 디자인 유연성을 높여줍니다.
- 특정 기능에 필요한 중공 부분을 수용할 수 있습니다.
복잡한 부품에는 종종 언더컷과 같은 특징이 포함되는데, 이는 금형 설계를 복잡하게 만드는 움푹 들어간 부분이나 돌출부입니다. 언더컷을 고려한 설계는 금형 구성 요소가 사출 단계에서 부품 손상 없이 제대로 분리될 수 있도록 세심한 고려가 필요합니다.
복잡한 부품 설계의 경우, 부품을 금형에서 성공적으로 제작하고 분리하기 위해서는 슬라이더나 리프터와 같은 첨단 금형 기술이 필요할 수 있습니다. 이러한 접근 방식은 설계 유연성을 높여주지만, 금형의 복잡성과 비용을 증가시키는 단점도 있습니다.
금형 형상을 단순하게 할지 복잡하게 할지는 궁극적으로 원하는 부품 설계, 기능, 금형 제조 공정의 실현 가능성, 그리고 프로젝트 예산에 따라 결정됩니다. 복잡한 형상이 필요한지 여부와 실제 생산상의 고려 사항 사이에서 항상 균형을 유지해야 합니다.
충치 개수에 따른
단일 캐비티 금형
- 주입 주기당 한 가지 제품만 생산합니다.
- 크고 복잡하거나 소량 생산되는 부품에 이상적입니다.
- 개별 부품에 더 많은 주의를 기울여 결함을 최소화하십시오.
- 동일 부품에 대한 다중 캐비티 금형에 비해 툴링 비용이 저렴합니다.
- 시제품 제작 및 새로운 디자인 제공에 적합합니다.
다중 캐비티 금형
- 동일한 캐비티를 여러 개 포함하여 한 번의 생산 주기로 여러 개의 부품을 생산할 수 있습니다.
- 대량 생산 시 리드 타임을 단축하고 생산 효율성을 높일 수 있습니다.
- 대량 생산 시 부품당 비용을 절감하세요
- 균일한 충전과 일관된 품질을 보장하기 위해서는 세심한 설계가 필요합니다.
- 단일 캐비티 금형보다 초기 금형 제작 비용이 더 높을 수 있습니다.
- 일반적인 캐비티 수는 부품 크기와 용도에 따라 2개에서 64개 이상까지 다양합니다.
가족 금형
- 다양한 형상의 여러 캐비티를 통합하여 한 번의 공정으로 다양한 부품을 생산할 수 있습니다.
- 관련 부품 또는 제품 변형을 한 번에 성형할 수 있습니다.
- 다양한 부품으로 구성된 키트를 제작하거나 시제품을 만드는 데 유용합니다.
- 동일한 재질과 색상을 사용하는 부품으로 제한됩니다.
- 치아 우식 부위의 형태가 서로 다르면 충전재가 불균형하게 채워지는 경우가 많아 결함 발생 위험이 높아집니다.
- 성형 후 각 부품을 분리하고 처리하는 데 더 많은 노동력이 필요합니다.
금형판으로
2단 사출 금형
- 가장 단순하고 일반적인 사출 금형 설계로, A면과 B면의 두 주요 부분으로 구성됩니다.
- 금형이 두 부분으로 나뉘는 분할선이 하나 있습니다.
- 캐비티 측은 고정되어 있고, 코어 측은 성형 과정 중에 움직일 수 있습니다.
- 러너와 부품은 동일한 분리면에 위치하며 함께 배출됩니다.
- 장점: 비용 절감, 주기 단축, 설치 및 작동 용이
- 단점: 게이트 위치 선정의 유연성이 떨어지고, 수동 작업 분담이 필요하며, 다중 캐비티 금형에서 쇼트샷 발생 위험이 있음
3단 사출 금형
- 스트리퍼 플레이트 금형이라고도 하며, 두 개의 분할면으로 구성되고 세 부분으로 나뉩니다.
- 러너 시스템을 수용하기 위해 캐비티와 코어 사이에 추가적인 플로팅 플레이트가 있습니다.
- 러너에서 부품으로 가스를 자동으로 배출할 수 있습니다.
- 2판 금형에 비해 게이트 위치 선정에 더 큰 유연성을 제공합니다.
- 장점: 여러 개의 게이트가 필요한 대형 부분에 적합하며, 자동 토론이 가능합니다.
- 단점: 더 복잡하고 비용이 많이 들며, 제조 주기가 길고, 움직이는 부품이 많아 안정성이 떨어진다.
스택 사출 금형
- 여러 개의 분할면을 가진 특수 금형 구조로, 각 분할면은 하나 이상의 캐비티를 수용합니다.
- 동시에 열리는 이동 금형, 중간 금형 및 고정 금형으로 구성됩니다.
- 추가 장비 없이 표준 금형의 생산량을 두 배로 늘릴 수 있습니다.
- 평평하고 얇은 벽 부품의 대량 생산에 적합합니다.
- 장점: 생산성 대폭 향상, 비용 절감, 제조 시간 단축
- 단점: 설계가 더 복잡하고, 충치 치료와 냉각 사이의 균형을 신중하게 맞춰야 함
방출 원리에 의해
1. 핀 배출
- 이젝터 핀을 사용하여 성형된 부품을 금형 캐비티 밖으로 밀어냅니다.
- 핀은 금형의 이젝터 부분에 위치하며 이젝션 힘을 견딜 수 있도록 설계되었습니다.
- 핀의 직경, 길이, 재질, 위치 및 모양은 중요한 설계 고려 사항입니다.
- 대부분의 사출 성형 부품에 적합하지만, 이젝터 핀 자국이 눈에 띄게 남을 수 있습니다.
2. 슬리브 배출
- 코어를 감싸는 슬리브형 이젝터를 사용하여 부품을 배출합니다.
- 눈에 띄는 자국을 남기지 않고 균일하고 안정적인 배출력을 제공합니다.
- 원통형, 얇은 벽 또는 껍질 모양 제품에 적합합니다.
- 핀 배출보다 더 복잡하고 비용이 많이 든다
3. 스트리퍼 플레이트 배출
- 스트리퍼 플레이트를 사용하여 부품을 코어에서 밀어냅니다.
- 배출력이 높고 균일하며 안정적이어서 부품 변형을 최소화합니다.
- 원통형 부품, 얇은 벽 용기 및 조개 모양 제품에 이상적입니다.
- 이젝터 자국이 눈에 띄지 않지만 금형 구조가 더 복잡하고 비용이 더 높습니다.
4. 블레이드 배출
- 핀 대신 직사각형 이젝터 블레이드를 사용합니다.
- 특정한 형상이나 요구 사항을 가진 부품에 적합합니다.
5. 공기 배출
- 부품과 금형 사이에 압축 공기를 주입하여 부품을 배출합니다.
- 금형 구조를 단순화하고 어느 위치에서든 사출이 가능하도록 합니다.
- 크기가 크거나, 공동이 깊거나, 벽이 얇은 부품의 경우 다른 배출 방법을 보조하는 데 자주 사용됩니다.
6. 리프터 배출
- 측면으로 움직이는 리프터를 사용하여 언더컷 또는 내부 구조를 풀어줍니다.
- 복잡한 형상이나 측면 동작을 가진 부품의 배출을 가능하게 합니다.
플라스틱 소재로
1. 아크릴(PMMA)
- 광학적 투명도와 자외선 저항성이 뛰어난 견고하고 투명한 열가소성 수지입니다.
- 가볍고 깨지기 어려운 유리 대체품
- 렌즈, 디스플레이, 간판 및 의료기기에 사용됩니다.
2. 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)
- 견고하고 단단하며 충격에 강한 열가소성 수지
- 화학 물질에 대한 내성이 우수하고 페인트칠이나 접착이 용이합니다.
- 자동차 부품, 가전제품, 장난감 및 전자제품 하우징에 사용됩니다.
3. 나일론(폴리아미드, PA)
- 강하고 유연하며 내마모성이 뛰어난 열가소성 수지
- 높은 융점과 우수한 내화학성
- 자동차 부품, 기어, 베어링 및 전기 부품에 사용됩니다.
4. 폴리카보네이트(PC)
- 견고하고 투명하며 내열성이 뛰어난 열가소성 수지
- 우수한 치수 안정성 및 전기 절연 특성
- 자동차 부품, 의료 기기 및 안전 안경에 사용됩니다.
5. 폴리에틸렌 (PE)
- 가볍고 유연하며 내화학성이 뛰어난 열가소성 수지
- 고밀도(HDPE) 및 저밀도(LDPE) 변형 제품을 사용할 수 있습니다.
- 포장재, 용기, 장난감 및 자동차 부품에 사용됩니다.
6. 폴리옥시메틸렌(POM)
- 강하고 견고하며 치수 안정성이 뛰어난 열가소성 수지
- 뛰어난 내마모성 및 내화학성
- 기어, 베어링 및 정밀 부품에 사용됩니다.
7. 폴리프로필렌(PP)
- 가볍고 견고하며 내화학성이 뛰어난 열가소성 수지
- 우수한 피로 저항성과 전기 절연 특성
- 포장재, 자동차 부품 및 가정용품에 사용됩니다.
8. 폴리스티렌(PS)
- 단단하고 투명하며 가공이 용이한 열가소성 수지
- 저렴한 가격과 우수한 치수 안정성
- 포장재, 일회용 식기류 및 장난감에 사용됩니다.
9. 열가소성 엘라스토머(TPE) 및 폴리우레탄(TPU)
- 유연하고 고무와 같은 특성을 지닌 열가소성 수지로 충격 및 마모 저항성이 우수합니다.
- TPU는 TPE보다 화학적 및 온도적 저항성이 우수합니다.
- 부드러운 촉감의 그립, 개스킷, 밀봉재 및 신발에 사용됩니다.
급식 시스템을 통해
콜드 러너 사출 금형
- 스프루, 러너, 서브 러너, 게이트 및 콜드 슬러그 웰로 구성됩니다.
- 스프루는 노즐에서 러너 시스템으로 용융물을 공급합니다.
- 러너는 용융된 재료를 스프루에서 게이트까지 운반합니다.
- 게이트는 러너와 캐비티를 연결하는 작은 구멍입니다.
- 콜드 슬러그 웰은 주입 간격 동안 생성된 초기 냉각 물질을 저장합니다.
- 측면 게이트 시스템과 포인트 게이트 시스템으로 further 세분화될 수 있습니다.
- 대부분의 사출 성형 용도에 적합합니다.
핫 러너 사출 금형
- 주자도, 보조자도 없다
- 용융된 액체는 매니폴드 플레이트와 고온 노즐을 통해 게이트를 거쳐 직접 캐비티 내부로 들어갑니다.
- 절연 러너 또는 핫 러너 몰드를 사용합니다.
- 기존의 콜드 러너 시스템이 필요 없어집니다.
- 콜드러너 시스템에 비해 재료 낭비와 생산 시간을 줄입니다.
러너리스 사출 금형
- 용융액은 러너 시스템 없이 노즐에서 캐비티로 직접 흘러 들어갑니다.
- 가장 간단한 사료 공급 시스템 설계
Moldie에서 추천하는 사출 금형
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1차, 2차 및 최종 가공 작업의 복잡성 때문에 생산 공정은 저희 회사와 같은 전문가에게 맡겨야 합니다.
맞춤형 플라스틱 성형 제조업체
금형 무게가 50kg에서 15톤에 이르며 최대 1500톤의 사출 성형기와 호환되므로 적응성이 당사 사업의 핵심입니다.
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