Classificação do molde de injeção
Se você está avaliando moldes de injeção, é essencial entender o sistema de classificação que diferencia suas capacidades e aplicações. Neste artigo, forneceremos um guia direto para entender vários tipos de moldes:
- Por Geometria
- Por número de cavidades
- Pela placa do molde
- Por princípio de ejeção
- Por material plástico
- Alimentando o sistema
Sua escolha entre esses tipos de moldes de injeção geralmente equilibra a escala do seu projeto, a complexidade das peças e as implicações de custo operacional. Vamos explorar vários tipos de moldes de injeção de plástico juntos!
Por Geometria
- Geometrias simples:
- Mais fácil de projetar e fabricar.
- Muitas vezes têm menos seções ocas.
- Geometrias complexas:
- Permitir maior flexibilidade de design.
- Pode acomodar seções ocas necessárias para funções específicas.
As peças complexas geralmente incluem recursos como cortes inferiores, que são recuos ou projeções que podem complicar o design do molde. Projetar cortes inferiores requer uma consideração cuidadosa para garantir que os componentes do molde possam se separar adequadamente durante a fase de ejeção sem danificar a peça.
Para projetos de componentes intrincados, usando tecnologias avançadas de moldes, como controles deslizantes ou levantadores, pode ser necessário criar e liberar a peça do molde com sucesso. Embora essa abordagem ofereça flexibilidade de design high , ela também aumenta a complexidade e o custo do molde.
Sua seleção entre uma geometria de molde simples ou complexa dependerá, em última análise, do design de peças desejado, da funcionalidade, da viabilidade do processo de fabricação de moldes e do orçamento do projeto. Equilibre sempre a necessidade de geometrias complexas com considerações práticas de produção.
Por número de cavidades
Moldes Single-Cavity
- Produza apenas um produto por ciclo de injeção
- Ideal para peças grandes, complexas ou de baixo volume
- Dê mais atenção às partes individuais para minimizar os defeitos
- Menores custos de ferramentas em comparação com moldes multi-cavidade para a mesma peça
- Adequado para prototipagem e fornecimento de novos designs
Moldes multi-cavidade
- Contém múltiplas cavidades idênticas para produzir várias partes por ciclo
- Habilite prazos de entrega mais curtos e maior eficiência de produção para volumes altos
- Reduza os custos por peça para grandes lotes
- Exigir um design cuidadoso para garantir o mesmo enchimento e qualidade consistente em todas as cavidades
- Pode ter custos de ferramentas iniciais mais altos do que os moldes de cavidade única
- Os números típicos da cavidade variam de 2 a 64 ou mais, dependendo do tamanho da peça e da aplicação
Moldes de família
- Incorporar múltiplas cavidades com diferentes formas para produzir várias peças em um ciclo
- Permitir a moldagem de componentes relacionados ou variantes de produtos em um único tiro
- til para prototipagem ou produção de kits com peças variadas
- Limitado a peças usando o mesmo material e cor
- Muitas vezes têm enchimento desequilibrado devido a diferentes geometrias da cavidade, aumentando o risco de defeito
- Exigir mais trabalho pós-moldagem para separar e lidar com diferentes peças
Pela placa do molde
Molde de injeção de duas placas
- Design de molde de injeção mais simples e mais comum, composto por duas partes principais (lado A e lado B)
- Tem uma única linha de separação onde o molde se divide em duas metades
- O lado da cavidade é fixo, enquanto o lado do núcleo é móvel durante o processo de moldagem
- canal de alimentação e parte estão localizados no mesmo plano de separação e ejetados juntos
- Vantagens: menor custo, tempos de ciclo mais curtos, mais fácil de configurar e operar
- Desvantagens: menos flexibilidade no local do ponto de injeção, requer delegação manual, risco de tiros curtos em moldes de várias cavidades
Molde de injeção de três placas
- Também conhecido como molde de placa de stripper, consiste em dois planos de separação e se divide em três seções
- Tem uma placa flutuante adicional entre a cavidade e o núcleo para acomodar o sistema de canal de alimentação
- Permite a desgaseificação automática do canal de alimentação da peça
- Oferece mais flexibilidade no local da ponto de injeção em comparação com dois moldes de placa
- Vantagens: adequado para grandes peças que exigem vários pontos de injeção, permite o debate automático
- Desvantagens: mais complexos e caros, tempos de ciclo mais longos, menos estáveis devido a peças mais móveis
Molde de injeção de pilha
- Estrutura especial do molde com múltiplas superfícies de separação, cada uma acomodando uma ou mais cavidades
- Consiste em um molde em movimento, molde médio e molde fixo que se abrem simultaneamente
- Pode dobrar a saída de um molde padrão sem exigir máquinas adicionais
- Adequado para produção de alto volume de peças planas e de paredes finas
- Vantagens: aumento significativo da produtividade, redução de custos, tempos de fabricação mais curtos
- Desvantagens: design mais complexo, requer um equilíbrio cuidadoso do enchimento e resfriamento da cavidade
Por princípio de ejeção
1. Ejeção do Pin
- Usa pinos de ejetor para empurrar a parte moldada para fora da cavidade do molde
- Os pinos estão localizados na metade do molde do ejetor e são projetados para suportar as forças de ejeção
- Diâmetro do pino, comprimento, material, colocação e forma são considerações críticas de design
- Adequado para a maioria das peças moldadas por injeção, mas pode deixar marcas visíveis de pino ejetor
2. Ejeção da luva
- Emprega um ejetor em forma de manga que envolve o núcleo para ejetar a peça
- Fornece força de ejeção uniforme e estável sem deixar marcas visíveis
- Adequado para produtos cilíndricos, de paredes finas ou em forma de concha
- Mais complexo e caro do que a ejeção de pinos
3. Ejeção da placa do stripper
- Usa uma placa de stripper para empurrar a peça para fora do núcleo
- A força de ejeção é alta, uniforme e estável, minimizando a deformação da peça
- Ideal para peças cilíndricas, recipientes de paredes finas e produtos em forma de concha
- Evita marcas de ejetores visíveis, mas tem uma estrutura de molde mais complexa e um custo maior
4. Ejeção da lâmina
- Utiliza lâminas de ejetor retangulares em vez de pinos
- Adequado para peças com geometrias ou requisitos específicos
5. Ejeção de ar
- Introduz ar comprimido entre a peça e o molde para ejetar a peça
- Simplifica a estrutura do molde e permite a ejeção em qualquer local
- Muitas vezes usado para suportar outros métodos de ejeção para peças grandes, de cavidade profunda ou de paredes finas
6. Ejeção do levantador
- Emprega levantadores que se movem lateralmente para liberar cortes inferiores ou recursos internos
- Permite a ejeção de peças com geometrias complexas ou ações laterais
Por material plástico
1. Acrílico (PMMA)
- Termoplástico forte e claro com excelente clareza óptica e resistência UV
- Alternativa leve e resistente ao vidro
- Usado para lentes, monitores, sinais e dispositivos médicos
2. Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS)
- Termoplástico resistente, rígido e resistente ao impacto
- Boa resistência química e é fácil de pintar ou colar
- Usado para peças automotivas, eletrodomésticos, brinquedos e caixas eletrônicas
3. Nylon (poliamida, PA)
- Termoplástico forte, flexível e resistente ao desgaste
- Alto ponto de fusão e boa resistência química
- Usado para peças automotivas, engrenagens, rolamentos e componentes elétricos
4. Policarbonato (PC)
- Termoplástico resistente, transparente e resistente ao calor
- Boa estabilidade dimensional e propriedades de isolamento elétrico
- Usado para componentes automotivos, dispositivos médicos e óculos de segurança
5. Polietileno (PE)
- Termoplástico leve, flexível e resistente a produtos químicos
- Variantes de alta densidade (HDPE) e de baixa densidade (LDPE) disponíveis
- Usado para embalagens, recipientes, brinquedos e componentes automotivos
6. Polioximetileno (POM)
- Termoplástico forte, rígido e dimensionalmente estável
- Excelente desgaste e resistência química
- Usado para engrenagens, rolamentos e peças de precisão
7. Polipropileno (PP)
- Termoplástico leve, resistente e resistente a produtos químicos
- Boa resistência à fadiga e propriedades de isolamento elétrico
- Usado para embalagens, peças automotivas e bens domésticos
8. Poliestireno (PS)
- Termoplástico rígido, transparente e fácil de processar
- Baixo custo e boa estabilidade dimensional
- Usado para embalagens, talheres descartáveis e brinquedos
9. Elastômeros termoplásticos (TPE) e poliuretanos (TPU)
- Termoplásticos flexíveis, semelhantes a borracha, com bom impacto e resistência à abrasão
- TPUs oferecem melhor resistência química e de temperatura do que TPEs
- Usado para apertos de toque suave, juntas, vedações e calçados
Alimentando o sistema
Molde de injeção Cold Runner
- Consiste em sprue, canais de alimentação, sub-canais de alimentação, pontos de injeção e poços de lesma fria
- Sprue entrega o derretimento do bocal para o sistema de canal de alimentação
- canais de alimentação transportam o derretimento do sprue para os pontos de injeção
- pontos de injeção são pequenos orifícios que ligam o canal de alimentação à cavidade
- Poços de lesma fria armazenam o material frio inicial produzido durante os intervalos de injeção
- Pode ainda ser dividido em sistemas de ponto de injeção lateral e ponto de injeção de ponto
- Adequado para a maioria das aplicações de moldagem por injeção
Molde de injeção de canal de alimentação quente
- Não tem nenhum canal de alimentação principal e sub-canal de alimentação
- O derretimento passa através de uma placa do coletor e do bocal quente diretamente na cavidade através dos pontos de injeção
- Utiliza moldes de canal de alimentação isolados ou de canal de alimentação quente
- Elimina a necessidade de um sistema tradicional de canal de alimentação frio
- Reduz o desperdício de material e os tempos de ciclo em comparação com os sistemas de canal de alimentação frio
Molde de injeção Runnerless
- O derretimento flui diretamente do bocal para a cavidade sem um sistema de canal de alimentação
- Design de sistema de alimentação mais simples
Molde de injeção recomendado em Moldie
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