Stampo per pressofusione

Lo stampo per pressofusione ha gradualmente guadagnato popolarità nel settore industriale perché si adatta a molte applicazioni. Lo stampo di pressofusione è un elemento cruciale nel processo di pressofusione. La forma e le proprietà dello stampo influenzano gli attributi del prodotto finito.

Di conseguenza, è importante comprendere il design dello stampo per pressofusione. Questo ti aiuterà a creare lo stampo ideale e a selezionarlo per le tue attività di pressofusione. Inoltre, puoi assicurarti che il prodotto finito aderisca a specifiche specifiche.

Ogni operazione di lavorazione dei metalli richiede uno stampo e la pressofusione non è diversa. Quando si fa riferimento a uno stampo, la frase "matrice" e "strumento" è spesso usata in modo intercambiabile. Il metallo viene iniettato in uno stampo per pressofusione per creare componenti metallici.

Aumenta notevolmente l'efficienza della produzione di più pezzi. Tuttavia, dato che gli stampi per pressofusione sono realizzati utilizzando macchine a controllo numerico computerizzato (CNC), possono essere piuttosto costosi. Le macchine CNC sono costose da utilizzare e richiedono personale qualificato.

Tuttavia, un produttore esperto di pressofusione può aiutarti a migliorare il tuo progetto e ridurre significativamente il costo degli utensili per stampi. Pertanto, la tua esperienza con la pressofusione potrebbe essere notevolmente influenzata dalla scelta del fornitore di pressofusione.

Processo di pressofusione

I nostri stampi sono resistenti al calore e sono realizzati mediante processo di pressofusione ad alta pressione. Per creare componenti con uno spessore di parete minimo è necessaria una tecnica complicata che utilizza il metallo fuso.

Gli stampi per pressofusione hanno rapidamente sostituito gli stampi per colata in sabbia perché producono risultati migliori e possono essere riutilizzati. L'investimento vale la pena perché è possibile utilizzare uno stampo per pressofusione per realizzare migliaia di componenti. Tuttavia, se desideri i migliori risultati, hai bisogno di acciaio premium per l'inserto in acciaio.

Sarebbe meglio se ottenessi il più alto grado di lega di alluminio per le procedure di produzione che richiedono pressofusioni di alluminio. Tuttavia, gli stampi in metallo fuso vengono utilizzati più frequentemente perché producono molte parti di alta qualità, fusioni con pareti più sottili e dimensioni precise.

Materiali utilizzati per realizzare stampi per pressofusione

I materiali utilizzati per realizzare lo stampo di colata devono essere resistenti al calore e alla pressione elevati. Esistono diverse leghe che possono essere sottoposte con successo alle forze della procedura di pressofusione. I migliori materiali per realizzare stampi sono rame, ottone, alluminio, zinco e magnesio.

Altre leghe metalliche resistenti adatte possono anche essere prese in considerazione per realizzare lo stampo dello stampo.

Vantaggi della pressofusione

Come accennato in precedenza, lo stampo per pressofusione è perfetto per progettare e creare parti diverse attraverso il processo di pressofusione. Ecco alcuni dei vantaggi dell'utilizzo di stampi pressofusi:

• La pressofusione offre progetti complicati con tolleranze più strette rispetto a molti altri metodi di produzione di massa.
• Elevate velocità di produzione vengono utilizzate per creare pressofusioni. C'è poca o nessuna lavorazione necessaria.
• La pressofusione produce parti robuste e dimensionalmente stabili che si sentono e sembrano premium.
• Le pareti delle pressofusioni possono essere rese più sottili rispetto ad altre tecniche di fusione e significativamente più resistenti rispetto agli stampaggi a iniezione di materie plastiche della stessa dimensione.
• Prima che possa essere necessaria un'attrezzatura aggiuntiva, gli stampi per pressofusione possono creare centinaia di fusioni identiche entro tolleranze predeterminate.
• Le fusioni di zinco possono essere semplicemente lucidate o placcate con il minimo sforzo.
• Le pressofusioni possono essere realizzate con superfici che imitano molte trame diverse.
• Rispetto alla maggior parte degli altri metodi di fusione, tra cui sabbia, stampi permanenti e procedure di rivestimento, le superfici pressofuse sono più lisce durante la fusione.
• I fori pressofusi possono essere carotati e realizzati per adattarsi a diametri di punta specifici.
• Le filettature esterne delle parti possono essere facilmente pressofuse.
• Le pressofusioni includono componenti di fissaggio incorporati come borchie e prigionieri, che possono portare a risparmi sui costi di assemblaggio.
• Altri metalli e alcuni non metalli possono avere i loro inserti pressofusi in posizione.
• Le leghe per pressofusione variano nella resistenza alla corrosione da buona ad alta.

I pressofusi sono monolitici. Questo perché combinano diverse funzioni in un unico componente dalla forma complessa. Poiché i getti pressofusi non sono costituiti da sezioni discrete saldate o unite tra loro, la forza, non i fili o le saldature, è quella del materiale.

Se sfruttata al massimo, la pressofusione è un metodo efficace ed economico che può sostituire assemblaggi di più parti realizzati utilizzando diversi processi di produzione risparmiando denaro e manodopera.

Svantaggi dello stampo per pressofusione

Sebbene lo stampo pressofuso sia vantaggioso per molte ragioni, presenta anche alcune battute d'arresto. Ecco alcuni svantaggi dello stampo pressofuso:

• Non può essere utilizzato per tutti i metalli e le leghe
• Il prezzo degli utensili, degli stampi e di altri macchinari è alto.
• Iniziare con una produzione su piccola scala è costoso.
• Per prevenire la porosità, è importante adottare determinate misure per evacuare l'aria dalla cavità dello stampo.
• È impossibile ottenere un prototipo pressofuso durante il processo di sviluppo del prodotto.

Devi considerare questi svantaggi e le loro implicazioni sul tuo processo di produzione prima di decidere di utilizzare lo stampo pressofuso.

Vantaggi dello stampo per pressofusione per le aziende

Lo stampo pressofuso è un ottimo strumento per le aziende manifatturiere che producono parti e articoli sfusi. Ecco alcuni vantaggi che le aziende possono ottenere dall'utilizzo della progettazione di stampi per pressofusione:

Facile produzione di massa

Poiché la pressofusione viene prodotta utilizzando uno stampo per pressofusione, è possibile soddisfare i requisiti di tolleranza e forma. Numerose fusioni simili possono essere prodotte senza la necessità di strumenti aggiuntivi e lavorazioni minime o nulle. Pertanto, la produzione di massa è abbastanza semplice.

L'enorme capacità di produzione dello stampo per pressofusione è il suo vantaggio più significativo. Uno dei metodi di produzione più rapidi è la pressofusione. È reso possibile anche dagli stampi. Ora molte parti possono essere prodotte rapidamente e in grandi quantità.

Forza e peso

I pezzi pressofusi di dimensioni comparabili sono più durevoli delle parti in plastica stampate a iniezione. I getti con pareti sottili sono più durevoli e leggeri rispetto ad altre tecniche di fusione. Inoltre, la forza delle pressofusioni deriva dalla lega piuttosto che dal processo di giunzione poiché non sono costituite da sezioni distinte saldate o collegate.

Conveniente a lungo termine

Gli stampi per pressofusione possono funzionare in modo efficiente per molto tempo. Pertanto, nel tempo, i costi di pressofusione per pezzo diminuiscono notevolmente. E un produttore di stampi per pressofusione in alluminio ad alta pressione è dove puoi trovare la soluzione di produzione più conveniente.

Precisione dimensionale e stabilità

La pressofusione crea componenti con tolleranze ristrette, dimensionalmente stabili e di lunga durata. Possono resistere anche al calore.

Le parti prodotte utilizzando stampi per pressofusione hanno un'eccezionale stabilità dimensionale. Tolleranze strette e pareti sottili possono essere incorporate nel design. Pertanto, è più semplice e veloce produrre parti con dettagli complessi.

Durata eccezionale

Tipicamente, i metalli non ferrosi con un punto di fusione relativamente basso vengono fusi utilizzando stampi per pressofusione. Per realizzare lo stampo vengono impiegati materiali con un punto di fusione maggiore rispetto a quelli utilizzati per la pressofusione. Inoltre, gli stampi possono sopportare pressioni estremamente elevate.

Componenti complessi a parete sottile

La pressofusione di alluminio presenta un vantaggio rispetto ad altre fusioni di stampaggio di metalli e fusioni a cera persa perché può produrre componenti leggeri e dalla forma complessa con un elevato rapporto resistenza-peso. Lo spessore delle pareti dei pezzi fusi creati utilizzando lo zinco può anche essere sottile fino a 0,3 mm per i pezzi realizzati con leghe di alluminio pressofuso.

Forti caratteristiche meccaniche

I prodotti pressofusi hanno qualità meccaniche superiori. Il metallo liquido appare fine, denso e cristallino mentre si solidifica sotto un'intensa pressione. I pezzi pressofusi hanno un alto grado di rigidità, durezza e resistenza. Offrono anche una maggiore durata e conduttività.

Superfici lisce

I componenti pressofusi hanno una superficie cristallina uniformemente liscia. La lega metallica fusa viene utilizzata nel processo di pressofusione per riempire gli stampi e produrre forme precise. Pertanto, le parti saranno fini e lisce se lo stampo è ben sagomato e il processo funziona correttamente.

La realizzazione di parti lucide riduce la necessità di ulteriori fasi di post-elaborazione, ad eccezione di requisiti unici. Inoltre, dopo che la pressofusione è stata completata, le merci possono essere spedite per la consegna. Ciò può accorciare la durata dell'intero ciclo produttivo.

Stampi pressofusi personalizzati

Puoi ordinare da noi uno stampo per pressofusione personalizzato. Garantiamo di offrire stampi pressofusi unici per le vostre esigenze perché utilizziamo tecnologie e lavorazioni all'avanguardia.

Inoltre, ci assicuriamo che tutti i nostri prodotti siano conformi a tutte le normative e gli standard di qualità del settore.

Progettazione di stampi per pressofusione

Quando sai cosa vuoi, il design dello stampo per pressofusione diventa semplice. Per assicurarti di ottenere un ottimo design per il tuo stampo pressofuso, avrai bisogno dell'aiuto di un professionista dedicato alla precisione e all'accuratezza.

Inoltre, i nostri professionisti si assicurano che la procedura sia coperta per le leghe fuse, i fornitori di getti, gli strumenti di fusione, le dimensioni dei fori e le costose regolazioni degli utensili. Lavoriamo anche con un fornitore di strumenti qualificato per ottenere una varietà di esempi di dimensioni e l'approccio più rapido per l'applicazione specificata.

Durante la progettazione dello stampo di pressofusione avvengono le seguenti fasi:

Fase preliminare

La tecnologia di pressofusione deve essere utilizzata per valutare la produzione del pezzo prima di creare lo stampo. In questa fase viene valutata la fattibilità del prodotto dal punto di vista geometrico e dimensionale.

Durante questa fase, un professionista prende tempo per considerare la possibile geometria dello stampo e decidere sulla fattibilità del progetto. Se non è pratico, consideriamo alternative o modi per migliorare il design.

Ci sono due aree principali che devono essere considerate durante la fase preliminare:

Considerazione dimensionale

In questa fase, è fondamentale assicurarsi di conoscere le dimensioni e il numero di cavità che una parte dovrebbe avere. Questi sono elementi cruciali che devono essere presenti nello stampo. In questo modo sarà più facile determinare la forza di apertura e il volume del getto. Possedere queste informazioni renderà le valutazioni di fattibilità molto più semplici.

Considerazione geometrica

Un altro componente della fase preliminare è il disegno della linea di divisione come parte della geometria del prodotto. Lo stampo per pressofusione è diviso a metà dalla linea di giunzione, facilitando l'apertura e l'espulsione del getto finale.

Inoltre, la disposizione dei pezzi rispetto alle linee di separazione ne influenza l'uniformità. Le superfici devono quindi essere create tenendo presente l'apertura dello stampo.

Questo è importante perché informa la tua decisione sui materiali e sul processo di pressofusione. Ad esempio, a causa del restringimento causato dal raffreddamento del metallo, potrebbe non essere facile produrre l'accuratezza geometrica delle quotazioni trovate su un modello 2D.

Pertanto, una volta che si è certi che una parte può essere prodotta da una vista geometrica e da una vista dimensionale, è possibile procedere alla fase successiva.

Cavità

Un'altra considerazione importante nella progettazione dello stampo è il numero di cavità necessarie per le parti. Per determinare quante cavità sono necessarie in uno stampo, è necessario considerare i seguenti aspetti:

• Quantità di pezzi in lavorazione.
• Orientamento della cavità dello stampo.
• Tempo di ciclo stimato.

Questi componenti possono aiutare a decidere se lo stampo da realizzare deve essere a singola o multicavità.

Quando si sceglie uno stampo multicavità, tenere presente che il processo produttivo può essere influenzato dalle dimensioni della cavità e dalla disposizione del prodotto, oltre che dalle fasi di espulsione e dall'aumento della difficoltà di riempimento delle sporgenze profonde.

Volume e forma del dado

Per la progettazione dello stampo, le dimensioni e la forma dello stampo sono cruciali. Insieme al volume previsto, tieni presente che i pezzi più grandi si ridurranno più velocemente di quelli più piccoli a causa del raffreddamento prolungato. Di conseguenza, è necessario dimensionare opportunamente le cavità dello stampo.

Inoltre, è una buona idea prendere in considerazione diversi fattori che influenzano la dimensione finale dello stampo. Di seguito le considerazioni più cruciali:

Tipo di chiusura dello stampo

La chiusura stampo più semplice è una chiusura stampo apri/chiudi. Funziona meglio con oggetti che hanno forme chiare e dirette che possono essere rimosse rapidamente. Per le parti con geometria complessa, ci sono scelte migliori di questa. Poiché la rimozione di prodotti con geometrie complesse sarebbe impegnativa, il produttore deve aumentare le dimensioni complessive dello stampo.

Canali di iniezione

La quantità di cavità e il posizionamento delle porte e dei pezzi influiscono sulla dimensione dei canali di iniezione. La forma dei canali di iniezione deve soddisfare alcune specifiche fluidodinamiche.

Ad esempio, quando c'è uno scarso flusso di materiale, i produttori riducono la sezione per garantire una corretta adesione alle pareti interne. Questo fa staccare la lega fusa dalle pareti a causa del rapido flusso causato dal restringimento.

Pertanto, è possibile evitare turbolenze, intrappolamenti d'aria e altri difetti avendo uno strato esterno più liscio.

Presenza di Overflow

Piccoli pozzetti chiamati troppopieni sono posizionati strategicamente in tutto lo stampo pressofuso. Poiché il primo colpo di metallo è spesso più freddo dei successivi, sono fondamentali per raccoglierli.

Di conseguenza, si possono evitare giri freddi e altri difetti estetici comparabili. I troppopieni fungono anche da fonte di calore, aumentando la temperatura nello stampo in punti importanti per la colata finale.

Area di proiezione

La superficie creata dalla proiezione delle cavità sulla pianta è nota come area di proiezione. È parallelo alla direzione in cui sta andando l'apertura dello stampo. Un aspetto cruciale della fase di progettazione è l'area di proiezione. Collega la forza di apertura del metallo fuso alle pareti dello stampo.

Di conseguenza, la direzione della dimensione della forma influirà sull'intensità della forza. Le sbavature si svilupperanno come risultato di un trabocco di materiale provocato da una forza potente.

Per evitare questo difetto di fusione, è necessario quindi calcolare le forze generate dal metallo fuso. La forza è una funzione dell'area di proiezione, della pressione della macchina e dei parametri di sicurezza predeterminati. Il fattore fornisce un buffer più grande per resistere alla massima pressione durante il riempimento. Viene spesso definito colpo d'ariete.

Al termine della procedura, la macchina trasferisce la forza dinamica e statica. Di conseguenza, viene creata una presa di pressione che la forza della macchina di chiusura deve gestire. Il modello della pressa e la dimensione della corsa influenzano entrambi questa forza di chiusura.

Simulazione attraverso modalità semi-empiriche

 La simulazione in modalità semi-empirica del riempimento dello stampo avviene dopo che la fase di progettazione di base è terminata. Il calcolo della modalità di riempimento dello stampo è facilitato dalla simulazione. Inoltre, la modalità è influenzata dalla procedura di riempimento e dallo scopo del pezzo fuso.

La compattezza e la resistenza meccanica dovrebbero idealmente essere indotte per parti con dettagli strutturali intricati. La qualità della superficie deve essere di altissimo livello per le parti puramente ornamentali.

È possibile modificare le proprietà regolando il tempo di riempimento. La qualità della superficie aumenta con una limatura più rapida, mentre la resistenza dei componenti aumenta con una limatura più lunga. Una volta terminata l'analisi, sarà più semplice individuare eventuali difficoltà di fusione.

La progettazione dello stampo per pressofusione in alluminio inizia con un'analisi di producibilità, seguita da un calcolo della forza e dall'ispezione del canale di iniezione. Questi canali sono ottimizzati e progettati utilizzando la simulazione per determinare la modalità di archiviazione e trovare eventuali problemi. Terminata con successo questa fase, si può procedere alla realizzazione dello stampo previsto.

Punti chiave sulla progettazione di stampi ad iniezione per pressofusione

Brutta copia

La quantità che un'anima di stampo può assottigliare è nota come sformo. La profondità dello stampo, il tipo di lega fusa utilizzata e la forma della parete possono avere un impatto sul processo poiché è necessaria una tiratura precisa per espellere il getto dallo stampo senza intoppi.

Tuttavia, il tiraggio non è costante e fluttua a seconda dell'angolo del muro. Inoltre, la geometria dello stampo potrebbe influire sullo sformo. I fori non filettati in genere devono essere rastremati a causa della possibilità di restringimento.

Analogamente a come i muri esterni potrebbero restringersi, anche i muri interni possono richiedere più correnti d'aria rispetto ai muri esterni. Puoi cercare gli angoli di sformo per saperne di più sulla produzione e progettazione di stampi per pressofusione.

Linea di separazione

La linea di divisione o linea di giunzione collega diverse parti dello stampo. Il materiale può filtrare attraverso lo spazio tra i componenti dello stampo se la linea di separazione non è posizionata esattamente o si deforma a causa dello sforzo del lavoro, con conseguente stampaggio irregolare e giunzione eccessiva.

Filetti

Una giunzione concava chiamata raccordo viene utilizzata per levigare una superficie angolare. Molti stampi contengono raccordi per generare bordi arrotondati e ridurre la possibilità di errori di produzione poiché gli spigoli vivi possono ostacolare il processo di fusione. L'unico punto su uno stampo in cui non è possibile aggiungere filetti è la linea di separazione.

Boss

Le sporgenze delle manopole pressofuse vengono utilizzate nella progettazione di stampi come punti di montaggio o distanziatori. I produttori allargano spesso un foro nella struttura interna del bossolo per garantire uno spessore di parete uniforme in un prodotto stampato. I boss profondi sono notoriamente difficili da riempire per il metallo; pertanto, potrebbero essere necessarie filettature e nervature per risolvere il problema.

Buchi E Finestre

La capacità di uno stampo pressofuso di espellere facilmente uno stampaggio finito e consentire lo sviluppo di spifferi significativi è direttamente influenzata dall'inclusione di fori o finestre. Potrebbero essere necessarie funzionalità aggiuntive come traboccamenti, scariche elettriche e alimentatori incrociati per evitare colate indesiderate all'interno dei fori o un flusso di materiale inadeguato attorno ai fori.

Costolette

Le nervature pressofuse possono essere utilizzate per migliorare la resistenza del materiale in prodotti privi dello spessore di parete richiesto per determinate applicazioni. Il posizionamento selettivo delle nervature può ridurre la possibilità di crepe da stress e spessori non uniformi. È anche utile per ridurre il peso del prodotto e migliorare le capacità di riempimento.

Simboli

I progetti di stampi per pressofusione includono sempre nomi di marchi o loghi di prodotti del produttore. Alcuni getti hanno una data per distinguere un lotto di getti da un altro.

Nonostante non aggiungano complessità al processo di progettazione, i simboli potrebbero aumentare i costi di produzione. Un simbolo rientrato richiederà meno metallo di un logo in rilievo, che richiederà un metallo diverso per ogni prodotto fabbricato.

Spessore del muro

I getti pressofusi hanno una parete sottile e non esiste né uno spessore massimo né uno minimo della parete. Lo spessore della parete deve essere mantenuto costante in tutta la porzione. Durante il riempimento, l'uniformità fornirà un flusso di metallo regolare e ridurrà la deformazione causata dal raffreddamento e dal restringimento.

L'obiettivo principale è prevenire le chiusure a freddo riempiendo lo stampo di pressofusione prima della solidificazione.

Sistema di raffreddamento

Il sistema di raffreddamento per uno stampo per pressofusione è diverso da quello per uno stampo per iniezione plastica, che non deve avere una forma a "o" poiché la sua temperatura supererà i 200 gradi e deve diventare più calda prima che possa avvenire la fusione. La qualità dei componenti di colata e il tempo di ciclo sono ottimali con il sistema di raffreddamento conforme.

Conclusione

Lo stampo pressofuso è un elemento importante nella produzione di parti diverse. Esistono molti modelli di stampi per parti diverse. Il processo di progettazione di uno stampo deve considerare la precisione e le dimensioni delle parti previste.

Potrebbe essere meglio realizzare uno stampo pressofuso utilizzando il metodo della camera fredda per evitare il restringimento. Tuttavia, gli stampi sono fondamentali nella produzione in serie di parti identiche.