사출 금형 분류
사출 금형을 평가하는 경우, 사출 금형의 기능과 응용 분야를 구분하는 분류 시스템을 파악하는 것이 중요합니다. 이 기사에서는 다양한 금형 유형을 이해하는 간단한 가이드를 제공합니다.
- 기하학에 의하여
- 캐비티 수로
- 지금 연락
- 방출 원리에 의하여
- 소성 물질에 의하여
- 시스템 공급
이러한 유형의 사출 금형 중에서 선택하는 것은 종종 프로젝트의 규모, 부품의 복잡성 및 운영 비용 영향의 균형을 잡습니다. 다양한 종류의 플라스틱 사출 금형을 함께 살펴 보겠습니다!
기하학에 의하여
- 간단한 Geometries:
- 설계 및 제작이 더 쉽습니다.
- 종종 덜 빈 섹션이 있습니다.
- 복잡한 형상:
- 더 큰 설계 유연성을 제공합니다.
- 특정 기능에 필요한 빈 섹션을 수용 할 수 있습니다.
복잡한 부품에는 종종 언더컷과 같은 기능이 포함되어 있는데, 이는 압입 또는 프로젝션으로 금형 설계를 복잡하게 할 수 있습니다. 언더컷을 설계하려면 금형 부품이 부품을 손상시키지 않고 배출 단계에서 적절하게 분리 될 수 있도록 신중하게 고려해야합니다.
슬라이더 또는 리프터와 같은 고급 금형 기술을 사용하여 복잡한 부품 설계의 경우 금형에서 부품을 성공적으로 생성하고 출시하는 데 필요할 수 있습니다. 이 접근 방식은 높은 유연성을 제공하지만 금형의 복잡성과 비용도 증가시킵니다.
단순하거나 복잡한 금형 형상을 선택하는 것은 궁극적으로 원하는 부품 설계, 기능, 금형 제조 공정의 실현 가능성 및 프로젝트 예산에 달려 있습니다. 항상 복잡한 형상과 실제 생산 고려 사항의 균형을 유지하십시오.
캐비티 수로
단일 캐비티 금형
- 사출 주기당 하나의 제품만 생산
- 대형, 복합 또는 소량 부품에 이상적
- 결함을 최소화하기 위해 개별 부품에 더 많은 관심을 기울이십시오.
- 동일한 부품의 멀티 캐비티 금형에 비해 툴링 비용 절감
- 프로토타이핑 및 새로운 디자인 제공에 적합
멀티 캐비티 몰드
- 사이클 당 여러 부품을 생산하는 여러 개의 동일한 캐비티 포함
- 대량 생산 시 리드 타임 단축 및 생산 효율성 향상
- 대규모 배치에 대한 부품당 비용 절감
- 충치 전체에 균일한 충진과 일관된 품질을 보장하기 위해 신중한 설계가 필요합니다.
- 단일 캐비티 금형보다 초기 툴링 비용이 높을 수 있음
- 일반적인 캐비티 번호는 부품 크기 및 용도에 따라 2 ~ 64 이상입니다.
가족 금형
- 여러 개의 캐비티를 서로 다른 모양으로 통합하여 한 사이클에 다양한 부품을 생산합니다.
- 관련 부품 또는 제품 변형을 한 번에 성형 가능
- 다양한 부품으로 키트를 프로토타이핑하거나 생산하는 데 유용합니다.
- 동일한 소재와 색상을 사용하는 부품에 한함
- 종종 결함 위험을 증가시키는 다른 캐비티 형상으로 인한 불균형 충진
- 다른 부품을 분리하고 처리하기 위해 더 많은 성형 후 작업이 필요합니다.
지금 연락
두 판 사출 금형
- 두 개의 주요 부품(A측과 B측)으로 구성된 가장 간단하고 일반적인 사출 금형 설계
- 금형이 두 개의 반으로 분리되는 단일 절단 라인이 있습니다.
- 구멍 측은 핵심 측은 조형 과정 도중 움직일 수 있는 그러나, 조정 입니다
- 러너와 부품은 같은 파팅면에 위치하며 함께 취출됩니다.
- 이점: 더 값이 싼, 더 짧은 주기 시간, 설치하고 운영하게 쉬운
- 단점: 게이트 위치의 유연성이 낮고 수동 분리가 필요하며 다중 캐비티 금형에서 쇼트샷이 발생할 위험이 있습니다.
세 판 사출 금형
- 스트리퍼 플레이트 몰드라고도하며 두 개의 절단면으로 구성되며 세 부분으로 나 ⁇ 니다.
- 러너 시스템을 수용하도록 캐비티와 코어 사이에 플로팅 플레이트를 추가합니다.
- 부속에서 주자의 자동적인 탈기 허용합니다
- 두 판 금형보다 게이트 위치를 더 유연하게 정할 수 있습니다.
- 이점: 다수 문을 요구하는 큰 부속을 위해 적당한, 자동적인 토론 가능하게 합니다
- 단점: 더 복잡하고 비싼, 더 긴 사이클 시간, 더 많은 움직이는 부품으로 인해 덜 안정적
지금 연락
- 여러 개의 절단 표면이 있는 특수 금형 구조로, 각각 하나 이상의 캐비티를 수용
- 동시에 열리는 이동하는 형, 중간 형 및 조정 형으로 이루어져 있습니다
- 추가 기계 필요 없이 표준 형의 산출을 두배로 할 수 있습니다
- 평면, 얇은 벽 부품의 대량 생산에 적합
- 장점: 생산성 향상, 비용 절감, 제조 시간 단축
- 단점 : 더 복잡한 설계, 캐비티 충전 및 냉각의 신중한 균형 필요
방출 원리에 의하여
1. Pin 방출
- 이젝터 핀을 사용하여 몰드 캐비티에서 성형 부품을 밀어냅니다.
- 핀은 형의 이젝터 반에서 있고 방출 힘을 저항하기 위하여 디자인됩니다
- 핀 직경, 길이, 재질, 배치 및 형상은 중요한 설계 고려 사항입니다.
- 대부분의 사출 성형 부품에 적합하지만 눈에 보이는 이젝터 핀 마크를 남길 수 있습니다.
2. 소매 방출
- 코어를 둘러싸고 있는 슬리브 모양의 이젝터를 사용하여 부품을 배출합니다.
- 눈에 보이는 흔적을 남기지 않고 균일하고 안정적인 배출력을 제공합니다.
- 원통형, 얇은 벽 또는 쉘 모양의 제품에 적합
- 핀 배출보다 복잡하고 비용이 많이 듭니다.
3. 스트리퍼 판 방출
- 스트리퍼 플레이트를 사용하여 부품을 코어에서 밀어냅니다.
- 배출력은 높고 균일하며 안정적이며 부품 변형을 최소화합니다.
- 원통형 부품, 얇은 벽 용기 및 쉘 모양의 제품에 이상적
- 눈에 보이는 이젝터 마크를 피하지만 더 복잡한 금형 구조와 더 높은 비용이 있습니다.
4. 잎 방출
- 핀 대신 직사각형 이젝터 블레이드 활용
- 특정 형상 또는 요구 사항이 있는 부품에 적합
5. 공기 방출
- 부품과 몰드 사이에 압축 공기를 도입하여 부품을 배출합니다.
- 금형 구조를 단순화하고 어느 위치에서나 배출 가능
- 종종 큰, 깊은 구멍, 또는 얇은 벽 부품에 대한 다른 배출 방법을 지원하는 데 사용
6. 기중기 방출
- 언더컷 또는 내부 기능을 해제하기 위해 측면으로 이동하는 리프터 사용
- 복잡한 형상 또는 측면 동작으로 부품 배출 가능
소성 물질에 의하여
1. 아크릴 (PMMA)
- 우수한 광학 선명도와 UV 저항을 가진 강하고 깨끗한 열가소성 수지
- 유리에 대한 경량 및 내산성 대안
- 렌즈, 디스플레이, 표지판 및 의료 기기에 사용
2. 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)
- 견고하고 내충격성 열가소성 수지
- 좋은 내 화학성 및 페인트 또는 접착제하기 쉬운 \
- 자동차 부품, 가전 제품, 장난감 및 전자제품 하우징에 사용
3. 나일론 (폴리아미드, PA)
- 강력하고 유연하며 내마모성이 뛰어난 열가소성 플라스틱
- 높은 융해점 및 좋은 내화학성
- 자동차 부품, 기어, 베어링 및 전기 부품에 사용
4. 폴리탄산염 (PC)
- 견고하고 투명하며 내열성 열가소성 수지
- 우수한 치수 안정성 및 전기 절연 특성
- 자동차 부품, 의료 기기 및 안전 안경에 사용
5. 폴리에틸렌 (PE)
- 가볍고 유연하며 내화학성이 뛰어난 열가소성 플라스틱
- 고밀도(HDPE) 및 저밀도(LDPE) 변형 가능
- 포장, 용기, 장난감 및 자동차 부품에 사용
6. 폴리 옥시 메틸렌 (POM)
- 견고하고 견고하며 치수가 안정적인 열가소성 수지
- 우수한 내마모성 및 내화학성
- 기어, 베어링 및 정밀 부품에 사용
7. 폴리프로필렌 (PP)
- 경량, 내구성 및 내화학성 열가소성 플라스틱
- 좋은 피로 저항 및 전기 절연제 재산
- 포장, 자동차 부품 및 가정용 제품에 사용
8. 폴리스티렌 (PS)
- 견고하고 투명하며 공정이 용이한 열가소성 플라스틱
- 저가 및 좋은 차원 안정성
- 포장, 일회용 식기 및 장난감에 사용
9. 열가소성 탄성 중합체 (TPE) 및 폴리우레탄 (TPU)
- 내충격성과 내마모성이 우수한 유연하고 고무 같은 열가소성 플라스틱
- TPU는 TPE보다 우수한 내화학성과 내열성을 제공합니다.
- 소프트 터치 그립, 개스킷, 씰 및 신발에 사용
시스템 공급
콜드 러너 사출 금형
- 스프루, 러너, 서브 러너, 게이트 및 콜드 슬러그 웰로 구성됩니다.
- 스프루는 노즐에서 러너 시스템으로 용융물을 보냅니다.
- 주자 들 은 스프루 에서 문 으로 용해 된 물 을 운반 한다
- 게이트는 러너와 캐비티를 연결하는 작은 오리피스입니다.
- 찬 민달팽이 우물은 주입 간격 도중 일어난 처음 찬 물자를 저장합니다
- 사이드 게이트 시스템과 포인트 게이트 시스템으로 더 나눌 수 있습니다.
- 대부분의 사출 성형 용도에 적합
핫 러너 사출 금형
- 메인 러너와 서브 러너가 없습니다.
- 용융물은 매니폴드 플레이트와 핫 노즐을 통과한 뒤 게이트를 거쳐 캐비티로 직접 들어갑니다.
- 절연 러너 또는 핫 러너 금형을 사용합니다.
- 기존 콜드 러너 시스템이 필요하지 않습니다.
- 콜드 러너 시스템보다 소재 낭비와 사이클 시간을 줄입니다.
Runnerless 사출 금형
- 러너 시스템 없이 노즐에서 캐비티로 용융물이 직접 흐릅니다.
- 가장 간단한 먹이 시스템 설계
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