нейлоновое формование
Ценность, универсальность и механические характеристики нейлона невозможно сравнить ни с каким другим пластиком. Нейлон обладает превосходной жесткостью, химической стойкостью, термостойкостью, прочностью, смазывающей способностью и износостойкостью. Он легко поддается обработке и может быть армирован углеродным или стекловолокном для улучшения его термических и механических свойств.
Что такое нейлоновый пластик?
Пластиковый нейлон — это синтетический полимер, являющийся термопластом. Он часто используется в литье под давлением благодаря следующим качествам:
- Превосходная термостойкость.
- Идеальный баланс ударопрочности и прочности на растяжение.
- Этот полимер отличается универсальностью, прочностью и экономичностью.
- Хорошая химическая стойкость
- Это наиболее гигроскопичный материал.
- Материал соответствует стандартам FDA и UL.
Нейлон имеет иной химический состав, чем другие термопластичные материалы, и при температуре плавления он переходит в состояние расплава, а не сгорает. Это делает его идеальным выбором для повторной переработки. Кроме того, нейлон слабо нагревается в условиях высокого трения.
Применение нейлона
Нейлон — достаточно универсальный материал, который можно использовать в машиностроении, промышленности и повседневной жизни. Ниже перечислены области применения нейлона:
В повседневной жизни:
Нейлон используется в производстве следующих товаров:
- Посуда
- Ткань
- Бутылки для воды
- Упаковка для пищевых продуктов
- Волокнистые канаты
- Пластиковые застежки
- Зубные щетки
Механическое оборудование
С помощью литья пластмасс под давлением из нейлона можно изготавливать:
- Gears
- Пластиковые подшипники
- Втулки
- Фиксаторы арматуры
- адаптеры
- Звездочки
- Натяжные шкивы
В компании Moldie работают профессиональные сборщики, механики-наладчики и специалисты по контролю качества, которые помогут вам в производстве изделий из нейлона.
Преимущества литья нейлона под давлением
Ниже перечислены преимущества нейлонового пластика, которые делают его отличным выбором для литья под давлением:
- По сравнению с другими типами полиамидов, он обладает наилучшей износостойкостью.
- Химическая стойкость
- Высокая температура плавления
- Низкий коэффициент трения
Используя технологию литья под давлением, Moldie может изготовить для вас пресс-формы для различных необходимых вам компонентов.
Проблемы, возникающие при литье нейлона под давлением.
Процесс переработки термопластичного нейлона сопряжен с немалыми трудностями. Ниже перечислены некоторые из наиболее распространенных:
Влажность
Влага является критическим фактором при формовании нейлона. Плохая сушка может привести к газообразованию и другим дефектам. Помните, что нейлон гигроскопичен и быстро впитывает влагу.
Если система влагоотделения недостаточно эффективна, материал впитывает избыточную влагу. К счастью, в компании Moldie мы обеспечиваем надлежащую сушку, чтобы гарантировать, что материал, поступающий в загрузочный бункер, хорошо просушен.
Кроме того, из приемника и линии подачи удаляются все частицы материала, которые находились там более 4 минут. Мы медленно очищаем цилиндр, чтобы обеспечить достаточное время для термообработки. Мы довели до совершенства внешний вид контрольной отливки в процессе литья, чтобы гарантировать готовность материала к впрыску.
Мы также учитываем, что нейлон подвержен пересушиванию. Поэтому мы регулируем работу сушилки, устанавливая правильную температуру, чтобы предотвратить пересушивание.
Газообразование
Избыток газа приводит к появлению матовых пятен и дефектов в нейлоне. Газообразование вызвано плохой вентиляцией и слишком высокой температурой пресс-формы. Эту проблему можно решить, подобрав правильную температуру и обеспечив выход газа через соответствующие вентиляционные отверстия в пресс-форме.
усадка
Природа нейлона как термопласта делает его склонным к усадке. Это влияет на размерные характеристики изделия. Большинство нейлонов являются полукристаллическими. Усадка нейлона приводит к снижению прочности, ухудшению пигментации и короблению краев.
К счастью, компания Moldie хорошо об этом осведомлена, и мы контролируем температуру формования, чтобы уменьшить этот эффект. Мы также не всегда придерживаемся правила усадки за один час, но в некоторых случаях мы используем до 24 часов для завершения усадки компонентов.
