두 샷 성형

두 개의 서로 다른 플라스틱 수지는 이중 사출 성형 공정 중에 함께 성형되며 이중 샷, 이중 샷, 다중 샷 및 오버 몰딩이라고도합니다.

두 재료, 두 샷 성형 또는 두 K 성형으로도 알려진 최첨단 제조 기술은 두 가지 다른 재료에서 복잡한 성형 부품을 만드는 데 사용됩니다.

두 번 사출 성형에서는 고도로 전문화된 자동화 기술을 사용해 여러 소재를 하나의 다중 챔버 금형에 주입합니다. 여기에는 서로 다른 두 종류의 수지도 포함되며, 주입을 세심하게 제어합니다.

두 번 사출 성형 공정

사출 성형기는 하나의 성형 사이클에서 두 가지 재료가 “오버 몰딩”되는 두 가지 샷 성형 공정에 사용됩니다. 성형 캐비티에 주입되는 재료의 양을 “샷”이라고합니다.

두 샷 사출 성형에서 첫 번째 섹션이 성형되고 완료되면 두 번째 파트를 주입하여 몰딩의 최종 부분을 만듭니다. 두 조각 모두 두 샷 몰딩 공정이 성공적으로 결합 될 수 있도록 (화학적으로) 비교되어야합니다.

두 번 사출 성형을 사용하면 단단한 소재로 만든 부품을 부드러운 소재로 만든 부품과 결합할 수 있습니다. 두 캐비티 금형에서는 두 구성 요소의 성형을 결합합니다. 촉감, 색상 등의 측면에서 제품의 매력을 크게 높일 수 있습니다. 두 번 사출 성형으로 다양한 설계 가능성을 구현할 수 있습니다.

두 샷 사출 성형 기술은 두 단계로 나 ⁇ 니다. 첫 번째는 전통적인 사출 성형과 마찬가지로 고체 물체를 만들기 위해 냉각되는 금형에 수지를 주입하는 것입니다.

새로 성형 된 물체는 회전 판 또는 로봇 팔을 사용하여 두 번째 단계에서 두 번째 금형으로 이송됩니다. 설계에 따라 새로 성형 된 부품에는 첫 번째 금형의 특정 영역 내, 통과 또는 주변의 수지 주입이 두 번째 주입됩니다.

두 플라스틱 수지 사이에 분자 결합이 형성되면 다중 수지 성형품을 냉각해 취출합니다.

이 절차는 이해하기 쉽지만 마스터하기는 어렵습니다. 가장 작은 오류조차도 기술적 역량의 높은 수준과 특히 대량 생산 환경에서 요구되는 세부 사항에 대한 관심으로 인해 상당한 재정적 손실을 초래할 수 있습니다.

이 때문에 뛰어난 기술을 가진 공급 업체를 선택 하는 것이 중요 하다. 우수한 공급 업체 품질 scorecards 플래시를 방지 하기 위해 프로세스를 설립, 흐름 라인, 짧은 샷, 백업 계획은 당신의 회사와 두 샷된 성형 확장에 대 한 귀하의 요구에 대 한 증가 용량에서 모든 것 들을 찾아.

이 공정은 스위치, 버튼, 칫솔 및 용기용 캡에 이상적인 두 샷 몰딩을 만듭니다.

두 샷 성형의 응용 프로그램

복잡한 형상, 여러 색상 및 복합 소재를 사용하는 플라스틱 제품, 특히 대량 생산에는 두 번 사출 성형이 가장 적합한 플라스틱 성형 기술입니다.

또한, 두 샷 성형 공정은 다양한 제품과 부품을 만들기 위해 자동차 분야에 적용됩니다. 더블 샷 프로세스를 사용하여 만든 다른 항목은 잔디와 정원 도구 및 농업 장비를 포함한다.

두 샷 성형 부품은 소비재에서 건설에 이르기까지 거의 모든 산업에서 사용되지만 다음이 필요한 상황에서 가장 자주 사용됩니다.

• 이동할 수 있는 부품 또는 부품
• 유연한 그립이 있는 견고한 표면
• 음향 댐핑 또는 진동
• 피상적 설명 또는 식별
• 여러 재료 또는 색상 구성 요소

두 번 사출 성형 공정은 여러 구성 요소로 이루어진 복잡한 부품에 사용하는 것이 이상적입니다.

두 샷 성형 공정의 장점

플라스틱 고분자는 압출, 압축 열경화성 수지 성형 및 두 번 사출 성형 등 다양한 제조 공정에 사용됩니다. 각각 실현 가능한 제조 방식이지만 여러 장점 때문에 많은 플라스틱 제조업체가 이 공정을 사용합니다.

제품의 첫 번째 구간을 만들기 위해 먼저 소재 하나를 금형에 주입합니다. 그런 다음 첫 번째 소재와 호환되는 보조 소재를 한 번 더 주입합니다. 많은 기업이 이런 방식으로 플라스틱이나 고분자를 생산하는 데에는 여러 이유가 있습니다.

두 샷 성형 공정의 몇 가지 장점은 다음과 같습니다.

다용도

제품 제조업체는 자동차 실내 부품, 의료 장비, 공구 및 장난감 등 다양한 용도에 두 번 사출 성형을 선호합니다. 이를 통해 제조업체는 여러 구성 요소와 색조를 조합해 견고하면서도 보기 좋은 제품을 만들 수 있습니다.

실리콘 및 열가소성 수지, 나일론 및 열가소성 엘라스토머 또는 뻣뻣한 나일론 및 소프트 터치 재료와 같은 재료는이 절차와 성공적으로 혼합 될 수있는 재료의 몇 가지 예입니다.

비용 효과

첫 번째 금형은 회전하지 않고 두 번째 금형은 제품 주위에 배치되어 두 번째 호환 열가소성 플라스틱을 두 번째 금형에 주입 할 수 있으므로 두 단계 절차는 기계 사이클 하나만 필요합니다.

이 방법은 더 적은 돈을 위해 각 실행 더 많은 제품을 생산하고 여러 기계 사이클이 아닌 단일 기계 사이클을 사용하기 때문에 완성 된 제품을 생산하는 데 더 적은 근로자가 필요합니다. 또한, 그것은 나중에 조립에 대한 필요성을 제거 재료 사이의 고체 바인딩을 보장합니다.

높은 제품 품질

열가소성 제품의 대부분은 여러 가지 방법으로 두 샷 사출 성형의 혜택을 누릴 수 있습니다 :

• 강화 된 미학. 제품이 다른 색의 플라스틱 또는 폴리머로 만들어지면 더 좋아 보이고 소비자에게 더 매력적입니다. 하나 이상의 색상이나 질감을 사용하면 제품이 더 비싸게 보입니다.
• 더 나은 인간 환경 공학. 방법은 연약한 접촉 표면을 허용합니다; 따라서, 완제품에는 손잡이 또는 다른 인간 공학으로 개발된 단면도가 있을 수 있습니다. 이것은 공구, 의료 기기 및 다른 휴대용 목표를 위해 결정적입니다.
• 씰은 실리콘 폴리머 및 기타 고무 소재를 개스킷 및 밀폐가 필요한 기타 부품에 사용할 때 개선됩니다.
• 그것은 단단하고 연약한 중합체가 특별하은 안락 및 공용품을 제공하는 가장 작은 크기의 품목을 생성하는 것을 가능하게 합니다.
• 오버 몰딩 또는 보다 전통적인 인서트 방법과 비교할 때, 이는 오정렬의 수를 상당히 낮출 수 있습니다.
• 이를 통해 생산자는 다른 절차를 사용하여 효율적으로 결합 할 수없는 여러 재료를 사용하여보다 복잡한 금형 패턴을 만들 수 있습니다.
• 형성 된 유대는 믿을 수 없을만큼 강하여 최종 제품을보다 견고하고 신뢰할 수 있으며 오래 지속됩니다.

두 샷 성형 공정은 높은 품질의 제품을 달성하는 데 도움이됩니다.

부품 통합

두 번 사출 성형을 사용하면 완성품 조립에 필요한 부품 수를 줄일 수 있습니다. 부품 번호가 하나씩 추가될 때마다 개발, 엔지니어링 및 검증 비용에서 평균 USD$40K를 절감합니다.

효율적인

두 번 사출 성형으로 여러 구성 요소를 단일 툴로 성형할 수 있습니다. 따라서 부품 생산에 필요한 작업이 줄고 성형 후 부품을 용접하거나 접합할 필요도 없습니다.

두 샷 성형 구조의 유형

적절한 금형 구조를 선택하고 끝내는 것은 비용을 절감하고 품질을 확인하는 데 필수적입니다. 다음은 두 가지 샷 성형 구조의 몇 가지 유형입니다.

코어 토글 두 번 사출 금형

금형의 코어와 캐비티를 재배치 할 필요가 없기 때문에 코어 토글 멀티 샷 성형 절차가 가장 간단합니다. 또는 슬라이더를 이동하면 몰드 캐비티의 형상이 변경됩니다.

핵심 토글 두 샷 금형을 사용하여 슬라이더가 사출 성형 공정 중에 확장 된 위치에있을 때 물질 A가 먼저 캐비티에 주입됩니다. 그런 다음 슬라이더를 다시 당겨 캐비티의 새로운 영역을 노출시킵니다.

다른 게이트(중간 노즐 위)를 통해 소재 B를 수정된 캐비티에 주입한 뒤 슬라이더를 이동해 남은 공간을 채웁니다.

플라스틱 성분은 강하게 하기 후에 형에서 그 때 강제됩니다. 조형을 계속하기 위하여 상기와 같은 순서 대로 순환하는.

슬라이더를 금형에 추가하면 공구 가격이 상승하지만 회전 플래튼 또는 회전 샤프트 금형보다 훨씬 저렴 할 수 있습니다. 슬프게도 복잡하고 여러 가지 빛깔의 플라스틱 조각을 만들 수는 없습니다.

회전 플래튼 두 번 사출 금형

회전 축과 평행한 플래튼의 중심선에서 몰드 코어 플레이트에는 서로 거울 이미지 인 두 개의 동일한 코어가 있습니다. 고정 된 플래튼에 부착 된 캐비티 플레이트에 다양한 형상의 캐비티가 포함됩니다.

회전 플래튼은 각 사이클에서 성형 된 조각의 스위칭을 완료하여 인간의 스위칭없이 수행합니다.

더 많은 재료를 담을 수있는 몰드는 두 가지 재료로 만 볼 수 있습니다. 얼마나 많은 재료가 사용 되느냐에 따라 회전 플래튼을 90 °, 120 ° 또는 180 ° 회전시킬 수 있습니다. 특정 사출 기계는 코어 측에서 필요한 회전을 생성해야합니다.

시소 두 샷 금형 구조

한 쪽이 위로 이동하고 다른 쪽이 아래로 움직이는 등 슬래브 구조는 중앙을 중심으로 회전하는 양면으로 구성됩니다. 대부분의 키보드 몰드 디자인은 숫자와 문자로 시소 구조를 사용합니다.

구조에는 0, 4, 8, A, B, D 및 O와 같은 닫힌 숫자 또는 알파벳 문자가 포함되어 있습니다. 이차 재료는 시소 구조를 사용하여 아름다운 모양을 만들 때 밀폐 된 영역에 쉽게 들어갈 수 있습니다.

시소 구조는 다음과 같이 작용합니다:

• 한 차례 사출한 뒤 금형을 엽니다.
• 부서지는 바늘은 자전 갱구의 주위에 회귀하는 시소가 원인이 되는 푸시로드에 의해 낮춥니다.
• 톱 플레이트는 시소(seesaw)를 밀어 올려서 부러진 바늘이 몰드에서 나오게 합니다.

주 제품의 밀봉된 부분 가장자리에서 니들이 올라가면 파손된 구멍이 만들어집니다. 이 구멍을 통해 보조 소재를 닫힌 영역에 주입하려면 이중 사출 성형 중 파단판의 리턴 핀이 니들을 아래로 이동시킵니다.

캐비티 슬라이딩 구조

한 번의 사출 후 금형이 열리면 남성 모델 캐비티가 모터의 영향을 받아 미끄러집니다. 지정된 거리는 두 번째 사출 성형 공정 전에 금형을 마스터 몰드와 정렬하는 데 사용됩니다.

두 번 사출 성형을 사용할 때 고려할 요소

이중 샷 성형을 사용할 때 다음 요소가 고려됩니다.

물자 선택

물리적, 기계적, 화학적, 열적, 전기적, 가연성 및 UV 저항은 부품에 대한 소재를 선택할 때 모두 중요한 고려 사항입니다. 다음을 포함하여 소재 선택을 집중하기 위해 여러 가지 질문에 대한 답변을 제공해야 합니다.

• 어떤 종류의 온도에 당신의 제품은 복종될 것입니까?
• 벤딩을 위해 재료가 얼마나 유연하거나 강성이 필요합니까?
• 충격 저항: 표면은 얼마나 견고해야 합니까?
• 압축 강도 측면에서 큰 하중을 얼마나 잘 견딜 수 있습니까?
• 그 구성 요소는 외부에서 발견되는 것과 같은 자외선에 노출 될 것입니까?
• 부품이 특히 시간이 지남에 따라 얼마나 잘 작동하는지에 영향을 미치는 화학 물질에 노출됩니까?
• 어떤 종류의 유통 기한이 필요합니까?

재료 호환성

두 번 사출 성형에 사용할 소재를 결정할 때는 소재의 화학적 특성을 반드시 고려해야 합니다. 일부 소재는 잘 결합되지 않지만, 다른 소재는 서로 잘 어울려 단단한 분자 접착을 형성합니다.

두 화합물의 점착 특성이 불분명할 경우 제조를 시작하기 전에 점착 시험을 실시합니다. 접합이 불충분할 경우 언더컷, 그루브 또는 어깨와 같은 설계에 픽스를 통합하여 점착력을 높이고 두 화합물을 함께 잠글 수 있습니다.

재료 호환성 테이블을 검토하여 어떤 폴리머가 서로 달라 붙고 어떤 폴리머가 호환되지 않는지 확인합니다. 또한 두 개의 서로 다른 금형을 사용할 때 문제가되는 오염 가능성을 제거합니다.

또한 서로 다른 두 가지 성형 공정으로 동일한 제품이나 부품을 만드는 경우와 비교하면 두 번 사출 성형은 훨씬 강한 결합을 제공합니다. 두 번 사출 성형 방식으로 여러 색상의 플라스틱 제품을 만들 수 있다는 점은 페인팅에 비해 추가적인 장점입니다. 페인팅은 시간이 지나면서 효과가 떨어질 수 있습니다.

두 샷 접근 방식을 사용하여보다 유용하고 정교한 요소를 만들 수 있습니다. 또한, 부드러운 플라스틱 하드 플라스틱과 혼합 될 수있다. 이 제품은 훨씬 더 무결성이있다. 두 샷 플라스틱 성형 제품은 종종 훨씬 더 내구성과 내진성 있습니다.

이 방법은 전기 장비, 에어컨 씰 및 개스킷 및 미끄럼 방지 표면에 대한 부드러운 핸들을 만드는 데에도 탁월합니다. 이 방법을 사용하면 로고가 페인트 칠 된 로고와 달리 결코 퇴색하지 않을 수 있습니다.

셧 오프

구멍, 스냅 특징 및 긴 관통 구멍을 형성하기 위하여는, 형은 그 위치로 플라스틱 교류를 방지하기 위하여 이 장소를 닫습니다.

이러한 상황에서는 금형의 두 반쪽이 서로 맞물려 밀봉됩니다. 이에 따라 금형의 밀봉면은 서로 부딪히지 않고 열리고 닫힐 수 있습니다. 최소 드래프트 각도는 삼 도에서 오 도여야 합니다. 금형 수명이 길수록 클리어링이 높아지고 드래프트도 커집니다.

문 유형

녹은 수지는 사출 성형을 사용할 때 문 수로를 통해서 형 약실에 들어갑니다. 휘게 하기 방지하고 있는 동안 이상적인 부분 비율 및 심미적인 보기를 달성하기 위하여는, 문, 디자인 및 위치의 유형은 고려되어야 합니다.

탭 게이트와 핫 러너 게이트는 사출 성형에서 가장 자주 사용하는 두 가지 게이트 유형입니다.

• 가장 대중적이고 효율적인 게이트는 탭 게이트입니다. 그러나 구조가 매우 단순하므로 용도에 맞지 않을 수 있습니다.
• 뜨거운 끝 문은 작은 타원형 가늠구멍을 특색짓습니다. 수지는 형의 뒤에 붙어 있던 보온장치 통제되는 히이터에 의해 좁은 문 구멍을 통과하기 위하여 충분히 뜨겁게 지켜집니다.

분자 화학 접합

강한 분자 결합이 가능하기 위해서는 기판과 두 번째 샷 수지가 이상적으로 화학적으로 호환되어야합니다. 가장 긴 다리 또는 표면적은 두 수지 사이의 조인트에 이상적입니다. 두 번째 샷은 이상적인 재료와 조인트 디자인을 선택하여 제거하는 것이 거의 불가능합니다.

높은 수준의 화학 결합이 달성될 수 있는 경우에도, 본딩이 어플리케이션에 중요한 경우 적절한 기계적 결합을 사용하는 것이 좋습니다.

게이트 위치

균일한 금형과 매끄러운 표면 마감을 구현하는 데 필수적입니다. 단일 사출 성형에서는 게이트 위치 덕분에 용융물이 개구부의 가장 두꺼운 부분으로 먼저 들어간 다음 더 작은 영역으로 흐를 수 있습니다.

두 샷 성형에 대 한 제안

다음은 두 샷 성형에 대한 몇 가지 권장 사항입니다.

숫자 1

연약한 플라스틱은 단단한 플라스틱으로 첫번째 주조 후에 두번째로 주조됩니다. 첫번째 시간은 투명합니다; 두번째로 아닙니다. 첫번째 조형은 고열 플라스틱으로 두 배 조형이 저온 플라스틱으로 행해지는 동안, 행해집니다.

숫자 2

실제 생산 전에 완제품을 만들기 위해 금형을 테스트합니다.

숫자 3

금형이 제작되기 전에 모든 잠재적 결함을 찾아 수정하십시오.

숫자 4

두 재료의 수축을 고려하십시오. 일반적으로 처음 생성 된 재료는 수축에 영향을 미칩니다.

숫자 5

두 번째 주사는 첫 번째 주사가 완전히 효과가있을 때만 투여 할 수 있습니다.

숫자 6

성형 공정 중에 손상을 방지하려면 성형 위치를 고려하십시오.

수 7

첫번째 주입 주조한 부속의 가장자리가 지나치게 큰 것을 허용하십시오. 이것은 두번째 주입에는 고압이 있을 것이라는 점을 보증합니다.

숫자 8

주입 장치의 파라미터가 필요한 압력, 유량 및 냉각 용량을 제공하는지 확인합니다.

숫자 9

첫 번째 성형 부품의 구조적 무결성이 두 번째 성형의 사출 압력에서 살아남을 수 있는지 확인하십시오.

결론

두 번 사출 성형에 익숙하지 않은 사람은 어렵다고 생각할 수 있습니다. 두 번째 소재와 공정이 추가되어 부품 제작에 고려할 요소가 늘어나지만, 실제로는 비교적 간단합니다.

두 번 사출 성형에는 회전 플래튼, 이동 코어 또는 오버몰드 등 여러 방식을 사용할 수 있습니다. 앞의 두 방식에는 두 공정, 두 러너 시스템 및 두 번째 사출 유닛이 필요합니다.

후자의 방식은 소재마다 하나씩 두 개의 금형을 사용하는 경우가 많지만, 금형 하나와 러너 시스템 두 개를 사용하고 수동 또는 자동 픽앤플레이스 방식으로 부품을 옮겨서도 진행할 수 있습니다.