Niestandardowe formowanie wtryskowe

Niestandardowe formowanie wtryskowe

Formowanie wtryskowe to opłacalny proces produkcyjny dużych ilości niestandardowych elementów z tworzyw sztucznych. Proces formowania wtryskowego polega na wprowadzeniu stopionego tworzywa sztucznego do formy, a następnie usunięciu zastygniętej części. Cykl powtarza się wielokrotnie, co obniża koszt formowania, a tym samym cenę jednostkową.

Ponieważ proces formowania wtryskowego wykorzystuje podobne narzędzie do formowania każdej części, zapewnia on spójną jakość każdego produktu. Ponadto, formowanie wtryskowe charakteryzuje się szeroką gamą polerowań, materiałów, kosmetyków i kolorów w porównaniu z drukiem 3D czy obróbką CNC.   

Usługi formowania wtryskowego tworzyw sztucznych Moldie są jedyne w swoim rodzaju. Oferujemy wyjątkowe usługi, które przewyższają oczekiwania naszych klientów. Po otrzymaniu zamówienia, znajdujemy odpowiedniego dostawcę form wtryskowych, który wykona elementy zgodnie z Państwa oczekiwaniami, w odpowiedniej cenie i bez uszczerbku dla projektu.

Dodatkowo oferujemy elastyczne usługi. Dysponujemy zaawansowanymi narzędziami, zespołem specjalistów i zasobami, które zapewniają spersonalizowane części dla klientów z różnych branż. Ponadto, zapewniamy krótkie terminy realizacji. Wszystkie nasze procesy są zoptymalizowane. Dzięki temu masz pewność, że otrzymasz swoje zamówienie w oczekiwanym terminie.

Zalety formowania wtryskowego na zamówienie

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych oferuje szereg zalet, m.in.:

1. To jest opłacalne

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych to proces zautomatyzowany. Dzięki temu koszty pracy są stosunkowo niskie w porównaniu z innymi metodami produkcji tworzyw sztucznych. Ponadto formowanie wtryskowe pozwala na produkcję wysokiej jakości elementów z wysoką wydajnością, co przekłada się na niższe koszty produkcji dzięki swojej efektywności.

2. Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych zapewnia lepszą wytrzymałość

Elementy z tworzywa sztucznego formowane wtryskowo charakteryzują się zwiększoną wytrzymałością. Dzieje się tak dzięki możliwości stosowania wypełniaczy w formach wtryskowych. Wypełniacze te obniżają gęstość tworzywa sztucznego podczas formowania i zwiększają wytrzymałość formowanych elementów.   

3. Oferuje elastyczność w zakresie materiałów i kolorów

Obecnie wiele materiałów nadaje się do procesu formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Dzięki szerokiej gamie dostępnych opcji, można łatwo dobrać materiał o odpowiednich właściwościach chemicznych, fizycznych i mechanicznych. Ponadto, tworzywa sztuczne można barwić za pomocą kilku systemów barwienia.

4. Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych umożliwia tworzenie złożonych geometrii z zachowaniem ścisłych tolerancji

Formowanie wtryskowe na zamówienie umożliwia wytwarzanie wysokoseryjnych i powtarzalnych, złożonych elementów. Aby zmaksymalizować wydajność formowania wtryskowego na dużą skalę oraz zoptymalizować dokładność i jakość części, należy uwzględnić elementy konstrukcyjne. Dzięki odpowiedniemu projektowi można spójnie wytwarzać wysokiej jakości elementy.

Dzięki formowaniu wtryskowemu można szybko uzyskać powtarzalne części o ścisłych tolerancjach, co pozwala na produkcję precyzyjnych produktów do wielu zastosowań, porównywalnych z częściami maszyn CNC.

5. Prowadzi do zmniejszenia ilości odpadów

Proces formowania wtryskowego tworzyw sztucznych generuje mniej odpadów materiałowych po produkcji niż konwencjonalna produkcja. Ponadto, odpady z tworzyw sztucznych można ponownie zmielić i poddać recyklingowi w celu ich wykorzystania w przyszłości.

6. Niestandardowe formowanie tworzyw sztucznych oferuje wiele wykończeń

Większość formowanych elementów ma miękkie wykończenie powierzchni, niemal identyczne z pożądanym efektem końcowym. Jednak gładki wygląd sprawdza się tylko w niektórych zastosowaniach. W zależności od właściwości materiału, metoda formowania wtryskowego pozwala uzyskać wykończenia, które nie wymagają dodatkowych zabiegów. Można nadać im unikalne tekstury, uzyskać matowe wykończenie lub grawerunek.

7. Zapewnia wysoką powtarzalność

Kolejną istotną zaletą formowania wtryskowego na zamówienie jest jego wysoka powtarzalność. Po stworzeniu formy można wytworzyć wiele podobnych części bez konieczności konserwacji narzędzia. To przekłada się na niskie koszty produkcji.

8. Wysoka skuteczność i szybka produkcja

Formowanie wtryskowe na zamówienie należy do najszybszych metod produkcji. Wydajność produkcji jest wysoka, co czyni ją bardziej efektywną i ekonomiczną. Szybkość zależy głównie od złożoności projektu i rozmiaru formy, ale typowa produkcja formy zajmuje około 5-20 minut.

Sprzyja to produkcji większej liczby form w ograniczonym czasie, zwiększając tym samym marżę zysku. Ponadto niektóre formy mają wiele gniazd, co pozwala na produkcję większej liczby części w jednym cyklu formowania.

Możliwości formowania wtryskowego

Jeśli chodzi o niestandardowe możliwości wtrysku tworzyw sztucznych, jesteśmy dumni, że znajdujemy się w czołówce firm zajmujących się formowaniem wtryskowym, które dostarczają wyjątkowe i precyzyjnie zdefiniowane części, mogące usprawnić działanie maszyn i procedur w wielu ważnych firmach na całym świecie.

Nasze możliwości formowania wtryskowego pozwalają nam wytwarzać elementy o unikatowych kształtach, których nie da się uzyskać innymi metodami. Używamy maszyn wielogniazdowych, pojedynczych i rodzinnych, aby produkować wysokiej jakości produkty formowane wtryskowo w opłacalny sposób.

Ponadto ściśle współpracujemy z Państwem w zakresie planowania i organizowania innowacyjnych rozwiązań. Jesteśmy ekspertami w zakresie konwersji metalu na tworzywo sztuczne, trwałości i projektowania komponentów, skracając czas i koszty produkcji przy jednoczesnym zwiększeniu wydajności. Jesteśmy znani z naszej specjalistycznej procedury, która pozwala nam redukować koszty i czas realizacji zamówień oraz zwiększać możliwości produkcyjne w różnych branżach.  

Proces formowania wtryskowego

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych na zamówienie wymaga trzech podstawowych elementów – surowca, wtryskarki oraz formy. Formy do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych składają się z elementów ze stali o wysokiej wytrzymałości i aluminium, zaprogramowanych do działania w dwóch połówkach. Każda połówka jest montowana wewnątrz wtryskarki, tworząc niestandardowy element z tworzywa sztucznego.

Następnie maszyna wtryskuje stopione tworzywo sztuczne do formy, gdzie krzepnie, tworząc produkt końcowy. Proces formowania wtryskowego na zamówienie przebiega zgodnie ze ścisłymi specyfikacjami i obejmuje następujące etapy:

1. Mocowanie

Pierwszym etapem metody formowania wtryskowego jest zaciskanie. Zazwyczaj formy wtryskowe składają się z dwóch połówek. Na tym etapie maszyna zamyka te połówki przed włożeniem tworzywa sztucznego do formy, aby zapobiec jej otwarciu podczas wtrysku.

2. Wtrysk

Na tym etapie surowe tworzywo sztuczne, zazwyczaj w postaci małych granulek, jest wprowadzane do wtryskarki w sekcji podawania ślimaka posuwisto-zwrotnego. Temperatura i sprężanie nagrzewają tworzywo sztuczne, gdy ślimak przenosi granulki przez nagrzane obszary cylindra maszyny.

Ilość stopionego plastiku przekazywanego do przodu ślimaka jest dokładnie mierzona, ponieważ to właśnie ta ilość tworzy ostateczną część po wtrysku.

Gdy odpowiednia ilość stopionego granulatu plastiku dotrze do przodu ślimaka, a forma będzie dobrze zaciśnięta, maszyna wkłada go do formy, wtłaczając go do ostatniej części wnęki pod wysokim ciśnieniem.

3. Chłodzenie

Gdy stopione tworzywo sztuczne zetknie się z wewnętrznymi powierzchniami formy, stygnie. Metoda chłodzenia utrwala kształt i wytrzymałość świeżo uformowanego elementu z tworzywa sztucznego. Czas chłodzenia wymagany dla każdego uformowanego elementu z tworzywa sztucznego zależy od grubości ścianek, właściwości termodynamicznych tworzywa sztucznego oraz wymiarów niestandardowych części.  

4. Wyrzucanie

Po schłodzeniu maszyna odblokowuje i otwiera formę wtryskową z tworzywa sztucznego. Urządzenie jest wyposażone w mechanizmy, które współpracują z komponentami opracowanymi w formie wtryskowej, aby wyjąć element. Na tym etapie formowany na zamówienie element jest wypychany, a forma jest gotowa do następnego ruchu, gdy nowy element zostanie całkowicie wysunięty.

Niestandardowe materiały do ​​​​formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Materiały z tworzyw sztucznych do formowania wtryskowego można podzielić na następujące kategorie:

1. Sztywne materiały plastikowe

Poniżej znajdują się niektóre materiały należące do tej kategorii:

• Poliakrylamid (PARA)

Jest on głównie mieszany z wypełniaczami, takimi jak włókna mineralne lub szklane. Tworzy sztywne elementy o niskim pełzaniu i wolniejszym wchłanianiu wody niż nylon. PARA doskonale nadaje się do elementów konstrukcyjnych w elektronice medycznej i urządzeniach przenośnych.

• Poliwęglan (PC)

PC to lekki, przezroczysty i trwały materiał stanowiący alternatywę dla szkła. Ze względu na wysoką trwałość i ekstremalną odporność na uderzenia, PC jest wykorzystywany w wielu gałęziach przemysłu, m.in. w urządzeniach elektronicznych, soczewkach, sprzęcie bezpieczeństwa itp.

• Polietylen (PE)

To polimer klasy konsumenckiej, który można wybrać w oparciu o gęstość, co czyni go jednym z najczęściej używanych tworzyw sztucznych na świecie. Dostępny jest w wersji o niskiej gęstości (LDPE), wysokiej gęstości (HDPE) lub politereftalan etylenu (PET, PETE).

Tworzywa sztuczne PE charakteryzują się wysoką elastycznością, odpornością na ścieranie i chemikalia. Najlepiej nadają się do formowania wtryskowego elementów o większych gabarytach, często stosowanych w butelkach, foliach, rurkach, opakowaniach itp.

• Akrylonitryl butadienowo-styrenowy (ABS)

To amorficzny materiał termoplastyczny o niskiej temperaturze topnienia. Jest kompatybilny z barwnikami i oferuje niezliczone możliwości fakturowania i wykończenia. ABS jest wysoce odporny na uderzenia i wytrzymały. Jednak wykazuje słabą odporność na tarcie, promieniowanie UV, rozpuszczalniki i czynniki atmosferyczne. Ponadto, podczas spalania wydziela gęsty dym.

ABS najlepiej sprawdza się w artykułach konsumpcyjnych, podzespołach i powłokach elektronicznych, sprzęcie sportowym oraz częściach samochodowych.

• Polipropylen (PP)

To kolejny powszechnie stosowany na świecie plastik. Jest głównie podobny do polietylenu (PE), ale jest bardziej odporny na ciepło i nieco twardszy. W procesie formowania wtryskowego można go poddać recyklingowi i połączyć z innymi tworzywami sztucznymi. Ze względu na niską gęstość, PP jest wykorzystywany do produkcji pojemników magazynowych, zawiasów do butelek plastikowych, elektronarzędzi i sprzętu sportowego.

• Termoplastyczny poliuretan (TPU)

TPU znany jest ze swojej odporności na oleje, ścieranie i chemikalia oraz odporności na wysokie temperatury. Występuje w różnych klasach, w tym medycznej, przemysłowej i komercyjnej. Dlatego najlepiej nadaje się do kół, obuwia, urządzeń medycznych i obudów elektronicznych.

• Poliftalamid (PPA)

PPA to podgrupa nylonów, które zazwyczaj charakteryzują się niską absorpcją wilgoci i wysoką temperaturą topnienia. Jest stosowany w motoryzacji i przemyśle, ponieważ jest odporny na agresywne chemikalia. Ponadto, dobrze sprawdza się w obudowach reflektorów i kolektorach paliwowych.

• Polifluorek winylidenu (PVDF)

Jest to materiał wysokotemperaturowy i chemicznie obojętny. Ze względu na niskie tarcie, PCDF jest stosowany w łożyskach, rurach, elementach instalacji wodno-kanalizacyjnych, izolacji przewodów elektrycznych oraz w obróbce chemikaliów.

• Poliolefina termoplastyczna (TPO)

TPO charakteryzuje się dobrą odpornością chemiczną i elastycznością, jednak ma niższą odporność na temperaturę niż PP.

• Styren-akrylonitryl (SNA)

SNA to polistyren, który jest przezroczysty i odporny na ciepło. Jest popularny w artykułach kuchennych, klamkach i artykułach gospodarstwa domowego.

• Polichlorek winylu (PVC)

Jest to uniwersalny, sztywny plastik stosowany w przycinaniu, opakowaniach produktów innych niż żywność oraz w instalacjach wodno-kanalizacyjnych.

• Polisiarczek fenylenu, Ryton (PPS)

PPS to wysokowydajny termoplast, który charakteryzuje się dużą odpornością na rozpuszczalniki.

• Polioksymetylen acetalowy (POM)

Materiał ten charakteryzuje się wysoką odpornością na zużycie, niskim tarciem i dobrą odpornością na wilgoć.

• Etery polistyrenowo-polifenylowe (PS-PPE)

PS-PPE charakteryzuje się wysoką odpornością na ciepło i ogień. Ponadto charakteryzuje się wytrzymałością na rozciąganie i wysoką sztywnością nawet w wysokich temperaturach.

• Akrylonitryl-styren-akrylan (ASA)

Materiał ten jest niemal taki sam jak ABS, ale jest bardziej odporny na blaknięcie i dlatego wykorzystuje się go do zastosowań zewnętrznych.

• Polietylen niskiej gęstości (LDPE)

Elastyczny i twardy materiał, który nie reaguje z alkoholami, kwasami i zasadami. Najlepiej nadaje się do pokrywek zatrzaskowych, pojemników ogólnego przeznaczenia i tacek.

• Octan celulozy (CA)

CA to elastyczny materiał, który można stosować w foliach, okularach lub w kontakcie z żywnością.

• Polimer ciekłokrystaliczny (LCP)

Technologia LCP oferuje unikalne właściwości dla komponentów cienkościennych i mikroformowania. Jest powszechnie stosowana w urządzeniach medycznych oraz połączeniach i złączach elektrycznych.

• Polietylen o dużej gęstości (HDPE)

Charakteryzuje się doskonałym stosunkiem wytrzymałości do masy i odpornością chemiczną. HDPE jest najczęściej stosowany do produkcji izolatorów złączy, pojemników na żywność i zbiorników paliwa. Można go również stosować w urządzeniach zewnętrznych, takich jak place zabaw.

• Poliamid 6/6, nylon 6 (PA 6/6)

Zapewnia to zwiększoną wytrzymałość mechaniczną, doskonałą stabilność cieplną, sztywność i odporność chemiczną.

• Politereftalan butylenu (PBT)

To popularny izolator elektroniczny na bazie poliestru. Jest stosowany głównie w motoryzacji jako trwalsza alternatywa dla nylonu.

• Polieteroeteroketon (PEEK)

PEEK zapewnia wyjątkową wytrzymałość na rozciąganie, przewyższającą większość tworzyw sztucznych. Z tego powodu jest stosowany głównie jako lekka alternatywa dla części metalowych w zastosowaniach narażonych na duże naprężenia i wysokie temperatury.

• Poliwęglan-akrylonitryl-butadien-styren (PC-ABS)

Jak sama nazwa wskazuje, jest to połączenie PC i ABS, które skutkuje wytrzymalszym, bardziej elastycznym tworzywem termoplastycznym niż zwykły poliwęglan.

• Polieteroimid (PEI)

Materiał ten jest znany ze swojej wysokiej odporności na płomienie i wysoką temperaturę. Jest stosowany w większości zastosowań medycznych i jest bardziej ekonomiczny niż PEEK.

• Polieterosulfon (PES)

PES to sztywne i przezroczyste tworzywo sztuczne, biokompatybilne, sterylizowalne i chemicznie obojętne. Nadaje się do urządzeń mających kontakt z żywnością, takich jak komponenty ekspresów do kawy. Znajduje również zastosowanie w branżach o wysokim narażeniu na działanie substancji chemicznych, takich jak motoryzacja i lotnictwo.

• Policykloheksylenodimetylentereftalan (PCT)

Materiał ten charakteryzuje się dobrą stabilnością środowiskową i niską absorpcją wilgoci. Jest stosowany głównie w przełącznikach i złączach.

• Poliwęglan-politereftalan etylenu (PC-PET)

To połączenie PC i PET, które zapewnia wytrzymały i odporny chemicznie produkt, który może być stosowany jako zamiennik PC-ABS. Jest odporny na agresywne chemikalia i rozpuszczalniki, dzięki czemu idealnie nadaje się do zastosowań w służbie zdrowia i sprzęcie sportowym.

• Poliwęglan-politereftalan butylenu (PC-PBT)

Materiał ten ma podobne właściwości do PC-PET i jest popularny w obudowach urządzeń elektronicznych.

• Politereftalan etylenu (PET)

Znany również jako PETE, PET to mocna, lekka i przezroczysta żywica PE stosowana w butelkach na napoje, słoikach, opakowaniach żywności itp. PET jest bezpieczny dla żywności i podlega recyklingowi, a jego kod żywicy wynosi 1.

• Polistyren wysokoudarowy (HIPS)

To wszechstronny, ekonomiczny i odporny na uderzenia plastik wykonany z gumy i styrenu krystalicznego. HIPS nadaje się do elementów przeznaczonych do kontaktu z żywnością ze względu na swoje nietoksyczne właściwości.

• Polimetakrylan metylu (PMMA)

PMMA to tworzywo sztuczne o strukturze przypominającej halę, przezroczyste i odporne na zużycie. Najlepiej nadaje się do zastosowań zewnętrznych.

• Kwas polimlekowy (PLA)

To ekologiczny i wielokrotnego użytku plastik o niskiej temperaturze zeszklenia. Jest popularny w zastosowaniach krótkotrwałych.

• Poliamid (nylon)

Nylon zapewnia doskonałe właściwości elektryczne, odporność na zużycie cieplne i chemiczne oraz wytrzymałość. Branża medyczna i motoryzacyjna często wykorzystuje nylon do produkcji niestandardowych części z tworzyw sztucznych formowanych wtryskowo.

2. Materiały formowane z elastomerów i gumy

• Wulkanizaty termoplastyczne (TPV)

TPV to twardy materiał termoplastyczny zawierający cząstki miękkiej, usieciowanej gumy rozłożone na całej powierzchni matrycy polimerowej. TPV zapewnia gładkość w dotyku, wysoką odporność na odkształcenia trwałe po ściskaniu i matowe wykończenie. Jest stosowany w zderzakach, elementach pod maską, uszczelkach, osłonach i przelotkach.

• Termoplastyczny poliuretan (TPU)

TPU charakteryzuje się dobrą przejrzystością, średnią lub wysoką twardością, dobrą odpornością na zużycie, rozdarcia, ścieranie i umiarkowaną kompresją. Idealnie nadaje się do zastosowań zewnętrznych, w tym do kółek deskorolkowych, elastycznych opon, etui ochronnych, uszczelek odpornych na warunki atmosferyczne i urządzeń medycznych.

• Blok amidu polieterowego (PEBA)

PEBA składa się z twardych bloków poliamidowych, połączonych z miękkimi blokami elastomerowymi. Charakteryzuje się dobrą odpornością na uderzenia, pełzanie i zmęczenie przy zginaniu. Ponadto charakteryzuje się niskim odkształceniem trwałym i dobrze znosi wysokie temperatury. Pianki PEBA są wykorzystywane w sprzęcie sportowym, wyściółkach, wkładkach do butów, elektronice i sprzęcie medycznym.

• Elastomer termoplastyczny (TPE)

Jest to szeroka grupa elastomerów, które zachowują się jak tworzywa termoutwardzalne, zapewniając elastyczność i dużą elastyczność, ale podczas formowania zachowują się jak tworzywa termoplastyczne.

• Kauczuk silikonowy w płynie (LSR)

Silikony to elastyczne materiały gumowe o wysokiej odporności termicznej, niezwykłej wszechstronności oraz zapewniające zgodność z żywnością i biokompatybilność. Silikony LSR są stosowane w produktach konsumenckich, motoryzacji, lotnictwie i urządzeniach medycznych.  

• Kauczuk etylenowo-propylenowo-dienowy (EPDM)

Jest to jeden z najbardziej funkcjonalnych elastomerów gumowych, charakteryzujący się doskonałą odpornością chemiczną i termiczną oraz właściwościami uszczelniającymi przed wilgocią. Jest powszechnie stosowany w izolatorach elektrycznych, uszczelkach, uszczelnieniach samochodowych i pierścieniach uszczelniających typu O-ring.

Klasy formowania wtryskowego

Oferujemy następujące klasy form formujących:

1. Klasyfikacja pleśni SPI

Konwencjonalne narzędzia do formowania wtryskowego są opisane klasami od 105 (prototyp) do 101 (produkcja wielkoseryjna). Klasy te pomagają zarówno dostawcom formowania wtryskowego, jak i klientom w zarządzaniu ogólnym zapotrzebowaniem na narzędzia i ich zakresem. Poniżej przedstawiono zarys poszczególnych klas:

• Forma klasy 105

Jest to forma o liczbie cykli poniżej 500 i jest wytwarzana w najtańszy możliwy sposób, aby wytworzyć minimalną liczbę prototypów. Ta klasa jest również nazywana narzędziami klasy V.

• Forma klasy 104

Ta klasa ma poniżej 100 000 cykli i jest formą niskoprodukcyjną. Jest używana tylko do ograniczonej produkcji, najlepiej z materiałami nieściernymi.

• Forma klasy 103

To mniej niż 500 000 cykli i jest popularne w przypadku niskich i średnich wymagań produkcyjnych. To również najpopularniejszy przedział cenowy.

• Forma klasy 102

To pierwszorzędna i droga forma używana do produkcji narzędzi o średniej i dużej wydajności. Idealnie nadaje się do materiałów ściernych lub profili wymagających małej tolerancji.

• Klasa 101

To ponad 1 000 000 cykli i jest przeznaczona do wyjątkowo intensywnej produkcji. To najdroższa forma, wykonana wyłącznie z materiałów najwyższej jakości.

Niestandardowe wykończenia form wtryskowych

Dostępne są różne opcje wykończenia powierzchni dla formowanych na zamówienie części z tworzyw sztucznych. Procesy wykańczania powierzchni w formowaniu wtryskowym mogą pomóc w zmniejszeniu lub zwiększeniu chropowatości powierzchni elementu. Na przykład, bardziej szorstkie wykończenia są idealne dla niektórych części mechanicznych, a błyszcząca tekstura pasuje do elementów estetycznych, takich jak zabawki.

Towarzystwo Przemysłu Tworzyw Sztucznych (SPI) opracowało normy branżowe dotyczące wykończeń formowanych wtryskowo tworzyw sztucznych, przedstawione poniżej:

1. Błyszczące wykończenie powierzchni formowanej wtryskowo

Formowane elementy z tworzyw sztucznych można nadać im połysk za pomocą procesu wykończeniowego, takiego jak polerowanie diamentowe. W tej metodzie firma zajmująca się formowaniem wtryskowym używa luźnego materiału ściernego na tarczy roboczej. Następnie wykorzystuje go na elementach o minimalnej agresji, uzyskując w ten sposób elementy o możliwie najwyższym połysku.

2. Półpołyskowe wykończenie powierzchni formowanej wtryskowo

To wykończenie nadaje się do części wymagających połysku. Używa się papieru ściernego o dużej ziarnistości. Proces ten sprawdza się w przypadku wielu tworzyw sztucznych formowanych wtryskowo. Jest również stosowany do produkcji estetycznych części przeznaczonych do produktów konsumenckich.

3. Matowe wykończenie powierzchni metodą wtrysku

Proces ten polega na usuwaniu śladów obróbki z formowanych elementów bez nadawania im połysku. Jest idealny do elementów o niskiej wartości estetycznej, ale wymagających jednolitego wykończenia powierzchni. Zapewnia wysokiej jakości teksturę powierzchni formy i nie pozostawia widocznych śladów.

4. Teksturowane wykończenie powierzchni metodą formowania wtryskowego

W niektórych przypadkach, na przykład w zastosowaniach mechanicznych, może być konieczne bardzo szorstkie wykończenie, aby zwiększyć tarcie. W takim przypadku można zastosować proces piaskowania, aby uzyskać chropowatą powierzchnię. Piaskowanie wykorzystuje sprężone powietrze do dociskania materiału ściernego do elementu, nadając mu chropowatą powierzchnię.

Inne powszechnie stosowane wykończenia obejmują:

• Szlifowanie
• Anodowanie
• Galwanotechnika
• polerowanie
• Powłoka mocy
• Obraz

Dzięki odpowiedniemu wykończeniu formowania tworzyw sztucznych, z pewnością otrzymasz trwałe, niestandardowe elementy z tworzyw sztucznych. Współpraca z nami pozwoli Ci to osiągnąć i zaimponować swoim klientom. Nasz zespół ekspertów doskonale zna się na wszystkich rodzajach wykończeń i może zaproponować odpowiednie materiały termoplastyczne oraz wykończenia dla konkretnych produktów. Dlatego, nawiąż z nami współpracę już dziś i zyskaj przewagę konkurencyjną dzięki najlepszym usługom.

Kontrole jakości i opcje wykończenia niestandardowych części formowanych

Podczas składania zapytania o wycenę formowania wtryskowego, w zależności od potrzeb konkretnego zastosowania, możesz wybrać jedną z poniższych opcji:

1. Kontrole jakości dostępne dla zamówień produkcyjnych na żądanie

Masz następujące możliwości:

• Kontrola CMM w trakcie procesu i monitorowanie maszyn
• Naukowy raport z rozwoju procesu formowania
• Kontrola pierwszego artykułu (FAI) i raport o możliwościach procesu z GD&T
• Projektowanie z myślą o sprzężeniu zwrotnym dotyczącym możliwości produkcji (DFM)

2. Przetwarzanie końcowe

W ramach tej opcji masz:

• Tampondruk
• Montaż komponentów
• Wkładki gwintowane
• Grawerowanie laserowe
• Teksturowanie formy

FAQ

1. Dlaczego formy wtryskowe z tworzyw sztucznych kosztują tak dużo?

Na wysoki koszt form wtryskowych z tworzyw sztucznych wpływa wiele czynników. Jednym z głównych są same formy. Aby produkować wysokiej jakości elementy z tworzyw sztucznych, konieczne jest użycie wysokiej jakości formy wtryskowej. Formy do form wtryskowych z tworzyw sztucznych są wykonane z elementów obrabianych skrawaniem, wytwarzanych z różnych metali, takich jak hartowana stal formowa i aluminium lotnicze.

Formy są następnie projektowane i tworzone przez ekspertów, zwanych również formownikami. Osoby te spędziły wiele lat na nauce rzemiosła formowania, dzięki czemu doskonale znają proces produkcji wysokiej jakości form. Ich wynagrodzenie przyczynia się do wysokich kosztów form wtryskowych do tworzyw sztucznych.

Co więcej, producenci form potrzebują bardzo drogich narzędzi do wykonywania swoich zadań, takich jak maszyny CNC, najnowocześniejsze oprogramowanie, precyzyjne oprzyrządowanie i narzędzia. Inne czynniki wpływające na wysoki koszt wtrysku tworzyw sztucznych na zamówienie to:

Projektowanie form

Niestandardowy projekt formowania wtryskowego ma znaczący wpływ na jego cenę. Proces formowania wtryskowego tworzyw sztucznych wymaga dużego ciśnienia, gdy maszyna wtryskuje tworzywo do gniazd formy. Bez wysokiego ciśnienia, elementy formowane wtryskowo nie będą miały pożądanego wykończenia powierzchni i mogą być niewymiarowe.

Wymagania dotyczące konstrukcji form

Kolejnym istotnym czynnikiem związanym z wysokim kosztem form wtryskowych są wymagania konstrukcyjne. Konstrukcja musi być precyzyjna, aby forma wtryskowa działała prawidłowo podczas procesu formowania wtryskowego tworzyw sztucznych na zamówienie. Chociaż formy składają się z dwóch połówek: rdzenia i gniazda, zazwyczaj każdą połowę stanowi kilka precyzyjnych części.

Prawie każdy z precyzyjnie obrobionych elementów formy, które będą montowane i wytwarzane na zamówienie, jest obrabiany z tolerancją 0.025 mm lub +/-0.001 cala. Standardowy papier ksero ma grubość 0.089 mm lub 0.0035 cala. Dlatego konstruktor form musi być bardzo precyzyjny, aby podzielić papier ksero na trzy ultracienkie części i precyzyjnie zbudować formę.

Złożoność części

Im bardziej złożona jest część, tym droższa będzie forma wtryskowa. Co więcej, forma może być bardzo twarda, a nawet niemożliwa do modyfikacji po wykonaniu metodą formowania tłocznego. To utrudnia zmianę projektu.

Materiały formy

Aby forma wytrzymała ciśnienia, którym jest poddawana podczas procesu formowania wtryskowego, musi być wykonana z najwyższej jakości aluminium i stali. Ponadto musi być odporna na siły zacisku i wtrysku.      

2. Jak sprawdzić, czy formowanie wtryskowe jest właściwym procesem dla danego produktu?

Na decyzję o tym, czy formowanie wtryskowe na zamówienie jest dla Ciebie odpowiednie, wpływa wiele czynników. Należą do nich m.in. budżet, liczba wymaganych części, geometria części oraz jej zastosowanie.

3. Ile czasu zajmuje wykonanie nowej formy?

Może to zająć średnio 8–10 tygodni, w zależności od złożoności projektu i gniazd formy.

4. Czy formy do mojej części będą konserwowane pomiędzy cyklami produkcyjnymi?

Konserwacja form między cyklami produkcyjnymi jest mniej prawdopodobna. Może to jednak zależeć od takich czynników, jak materiał formy wtryskowej, warunki pracy, czasy cykli i odstępy między cyklami produkcyjnymi. Możesz wykorzystać te czynniki, aby określić, czy konserwacja form jest możliwa w dowolnym momencie.