Цустом Ињецтион Молдинг

Цустом Ињецтион Молдинг

Бризгање је исплатив производни процес за велике количине пластичних делова по мери. Процес бризгања подразумева убацивање растопљене пластике у алат за калуп и накнадно вађење очврслог дела. Циклус се понавља неколико пута, смањујући трошкове калупа и, самим тим, цену сваке јединице.

Пошто процес бризгања користи сличан алат за калуп за сваки део, он пружа конзистентан квалитет сваког производа. Поред тога, бризгање има широк спектар полирања, материјала, козметике и боја у поређењу са 3Д штампањем или ЦНЦ машинском обрадом.   

Услуге бризгања пластике по мери у Молдију су јединствене. Нудимо изузетне услуге које превазилазе очекивања наших купаца. Након што примимо вашу поруџбину, проналазимо одговарајућег добављача за бризгање како бисмо обликовали делове онако како желите, по одговарајућој цени и без угрожавања дизајна.

Поред тога, нудимо флексибилне услуге. Имамо софистициране алате, тим стручњака и ресурсе који пружају персонализоване делове за клијенте у различитим индустријама. Осим тога, радимо у кратком року. Сви наши процеси су поједностављени. Ово осигурава да ћете примити своју поруџбину у жељеном року.

Предности бризгања по мери

Бризгање пластике нуди бројне предности, укључујући следеће:

1. Исплативо је

Бризгање пластике је аутоматизовани процес. Стога су трошкови рада релативно ниски у поређењу са другим методама производње пластике. Такође, бризгање производи делове на високом нивоу са високом брзином излаза, чиме се смањују трошкови производње због своје ефикасности.

2. Пластично бризгање нуди побољшану чврстоћу

Добијени пластични делови добијени бризгањем у процесу бризгања имају побољшану чврстоћу. То је зато што можете користити пунила у калупима за бризгање. Ова пунила смањују густину пластике током обликовања и додају већу чврстоћу обликованим деловима.   

3. Нуди флексибилност у материјалу и боји

Данас су бројни материјали компатибилни са поступком бризгања пластике. Са свим доступним опцијама, лако можете одабрати материјал са одговарајућим хемијским, физичким и механичким својствима. Осим тога, пластику можете обојити користећи неколико система боја.

4. Бризгање пластике подржава сложене геометрије са уским толеранцијама

Бризгање по мери омогућава производњу делова велике запремине и конзистентних, сложених делова. Да бисте максимизирали ефикасност бризгања велике запремине и оптимизовали тачност и квалитет ваших делова, морате узети у обзир елементе дизајна. Са одговарајућим дизајном можете константно производити делове високог квалитета.

Бризгањем можете брзо добити поновљиве делове са уским толеранцијама, пружајући вам прецизне производе за бројне примене и упоредиве са деловима ЦНЦ машина.

5. Доводи до смањења отпада

Процес бризгања пластике генерише мање отпада материјала након производње него конвенционална производња. Такође, можете поново самељити и рециклирати било који отпадни пластик за будућу употребу.

6. Пластично калуповање по мери нуди неколико завршних обрада

Већина обликованих делова има меку површинску завршну обраду, готово исту као и жељени коначни изглед. Међутим, глатки изглед је погодан само за неке примене. У зависности од својстава материјала, метода бризгања производи завршне обраде које не захтевају секундарне радње. Можете додати јединствене текстуре, имати мат завршне обраде или гравуре.

7. Обезбеђује високу поновљивост

Још једна значајна предност бризгања по мери је висока поновљивост. Након што направите калуп, можете генерисати бројне сличне делове пре него што почнете са одржавањем алата. То резултира ниским трошковима производње.

8. Веома је ефикасан са брзом производњом

Бризгање калупа по мери је међу најбржим методама производње. Производни учинак је висок, што га чини ефикаснијим и исплативијим. Углавном, брзина зависи од сложености дизајна и величине вашег калупа, али типичном калупу је потребно око 5-20 минута.

Ово подстиче производњу више калупа у ограниченом времену, чиме се повећавају марже профита. Поред тога, неки калупи имају више шупљина, што доводи до производње више делова у једном циклусу калупа.

Могућности бризгања

Што се тиче могућности бризгања пластике по мери, поносни смо што смо међу водећим компанијама за бризгање које пружају јединствене и прецизно дефинисане делове који могу унапредити машине и поступке у разним важним компанијама широм света.

Наше могућности бризгања нам омогућавају да производимо делове препознатљивог облика који се не могу направити другим методама. Користимо машине са више шупљина, једноструке и породичне машине за производњу висококвалитетних производа добијених бризгањем по исплативој цени.

Поред тога, тесно сарађујемо са вама како бисмо планирали и организовали иновативна решења. Ми смо стручњаци за конверзију метала у пластику, издржљивост и дизајн компоненти, смањујући време производње и трошкове, а истовремено повећавајући ефикасност. Познати смо по нашем посебном поступку за смањење трошкова и времена испоруке и повећање производних капацитета различитих индустрија.  

Процес бризгања

За бризгање пластике по мери потребна су три основна елемента – сиров пластични материјал, машина за бризгање и калуп. Калупи за бризгање пластике су направљени од елемената високочврстог челика и алуминијума програмираних да функционишу у две половине. Свака половина се склапа унутар машине за калуповање како би се формирао прилагођени пластични део.

Након тога, машина убризгава растопљену пластику у калуп, где се она стврдњава и формира коначни производ. Процес бризгања по мери прати строге спецификације и постиже се у следећим корацима:

1. Стезање

Први корак методе бризгања је стезање. Генерално, калупи за бризгање су направљени од две половине. У овом кораку, машина затвара ове половине пре него што се пластика убаци у калуп како би се спречило отварање калупа током корака бризгања.

2. Убризгавање

У овом кораку, сирова пластика, обично у облику малих пелета, убацује се у машину за бризгање у делу зоне за довод клипног пужа. Температура и компресија загревају пластични материјал док пужа преноси пластичне пелете кроз загрејане делове цеви машине.

Количина растопљене пластике која се преноси на предњи део завртња се прецизно мери, јер је то количина која ће формирати коначни део након убризгавања.

Када одговарајућа количина растопљених пластичних пелета стигне на предњи део вијка, а калуп је добро стегнут, машина га убацује у калуп, померајући га до последњег дела шупљине под високим притиском.

3. Хлађење

Када растопљена пластика додирне унутрашње површине калупа, она се хлади. Метода хлађења учвршћује облик и чврстину свеже обликованог пластичног дела. Време хлађења потребно за сваки обликовани пластични део зависи од дебљине зида, термодинамичких својстава пластике и димензионалних потреба прилагођених делова.  

4. Избацивање

Након хлађења, машина отвара калуп за бризгање пластике. Уређај је опремљен механичким средствима која раде са компонентама развијеним унутар калупа за бризгање пластике како би уклонили део. У овој фази, део израђен по мери се избацује напоље, а калуп је спреман за следећи потез када се нови део потпуно избаци.

Материјали за бризгање пластике по мери

Материјали за бризгање пластике по мери су категорисани на следеће начине:

1. Крути пластични материјали

Испод су неки материјали у овој категорији:

• Полиакриламид (PARA)

Ово се углавном меша са испунама попут минералних влакана или стакла. Генерише круте делове са ниским пузањем и споријом брзином апсорпције воде од најлона. PARA је савршен за структурне елементе у медицинској електроници и ручним уређајима.

• Поликарбонат (ПЦ)

Поликарбонат је лаган, провидан и издржљив материјал који је алтернатива стаклу. Због своје високе издржљивости и екстремне отпорности на ударце, већина индустрија користи поликарбонат у неколико примена, укључујући електронске уређаје, сочива, сигурносну опрему итд.

• Полиетилен (ПЕ)

Ово је полимер потрошачког квалитета који можете бирати на основу густине, што га чини једном од најчешће коришћених пластика широм света. Можете имати ниску густину (LDPE), високу густину (HDPE) или полиетилен терефталат (PET, PETE).

ПЕ пластика има високу еластичност, отпорност на хабање и хемијску отпорност. Најбоље се користи за бризгање већих предмета, често коришћених у боцама, филмовима, цевима, амбалажи итд.

• акрилонитрил бутадиен стирен (АБС)

Ово је аморфни термопластични материјал са ниском тачком топљења. Компатибилан је са бојама и садржи мноштво текстура и опција завршне обраде. АБС је веома отпоран на ударце и робустан. Међутим, има слабу отпорност на велико трење, УВ зраке, раствараче и временске услове. Такође, при сагоревању ослобађа јак дим.

АБС се најбоље користи у производима широке потрошње, електронским компонентама и пресвлакама, спортској опреми и аутомобилским деловима.

• Полипропилен (ПП)

Ово је такође још једна често коришћена пластика широм света. Углавном је слична ПЕ-у, али је отпорнија на топлоту и мало тврђа. Код бризгања, овај материјал можете рециклирати и комбиновати га са другим пластичним материјалима. Због своје ниске густине, ПП се користи за контејнере за складиштење, шарке за пластичне флаше, електричне алате и спортску опрему.

• Термопластични полиуретан (ТПУ)

ТПУ је познат по својој отпорности на уља, хабање и хемикалије, као и по својој способности да се носи са високим температурама. Доступан је у различитим врстама, укључујући медицинске, индустријске и комерцијалне. Стога је најпогоднији за точкове, ципеле, медицинске уређаје и електронска кућишта.

• полифталамид (ППА)

ППА је подгрупа најлона који обично имају ниску апсорпцију влаге и високе тачке топљења. Користи се у аутомобилској и индустријској индустрији јер је отпоран на јаке хемикалије. Поред тога, добар је за кућишта фарова и разводнике горива.

• Поливинилиден флуорид (ПВДФ)

Ово је материјал отпоран на високе температуре, хемијски инертан. Због ниског трења, PCDF се користи у лежајевима, цевима, водоводним деловима, изолацији електричних жица и за руковање хемикалијама.

• Термопластични полиолефин (ТПО)

ТПО има добру хемијску отпорност и флексибилан је, али има нижу температурну отпорност од ПП.

• Стирен акрилонитрил (СНА)

СНА је полистирен који је провидан и отпоран на топлоту. Популаран је у кухињском посуђу, ручкама на вратима и кућним предметима.

• Поливинилклорид (ПВЦ)

Ово је свестрана крута пластика која се користи у украсима, паковању за непрехрамбене производе и водоводним инсталацијама.

• Полифенилен сулфид, Рајтон (PPS)

ППС је висококвалитетни термопластик који је изузетно отпоран на раствараче.

• Ацетал полиоксиметилен (POM)

Овај материјал има високу отпорност на хабање, ниско трење и добру отпорност на влагу.

• Полистирен-полифенил етри (PS-PPE)

ПС-ППЕ показује високу отпорност на топлоту и пламен. Штавише, има затезну чврстоћу и високу крутост чак и када је изложен високим температурама.

• Акрилонитрил стирен акрилат (АСА)

Овај материјал је готово исти као АБС, али има већу отпорност на блеђење и стога се користи за спољашњу употребу.

• Polietilen niske gustine (LDPE)

Флексибилан и тврд материјал који не реагује са алкохолима, киселинама и базама. Најпогоднији је за поклопце са затварачем, посуде за општу намену и послужавнике.

• Целулозни ацетат (CA)

CA је флексибилан материјал који се може користити у филму, наочарима или за контакт са храном.

• Течнокристални полимер (LCP)

LCP нуди јединствене карактеристике за компоненте са танким зидовима и микро-калуповање. Уобичајен је у медицинским уређајима и електричним међусобним везама и конекторима.

• Полиетилен високе густине (ХДПЕ)

Има савршен однос чврстоће и тежине и хемијску отпорност. HDPE се углавном користи за изолаторе конектора, посуде за храну и резервоаре за гориво. Такође се може користити у спољној опреми као што су игралишта.

• Полиамид 6/6, најлон 6 (PA 6/6)

Ово пружа побољшану механичку чврстоћу, одличну стабилност на топлоти, крутост и хемијску отпорност.

• полибутилен терефталат (ПБТ)

Ово је популаран електронски изолатор са полиестерском основом. Углавном се примењује у аутомобилској индустрији као дуготрајнија опција за најлон.

• полиетар етер кетон (ПЕЕК)

PEEK пружа изванредну затезну чврстоћу која превазилази већину пластике. Због тога се углавном користи као лагана алтернатива металним деловима у применама са високим напрезањем и високим температурама.

• Поликарбонат-акрилонитрил бутадиен стирен (PC-ABS)

Као што име сугерише, ово је комбинација PC и ABS-а која резултира термопластиком веће чврстоће која је флексибилнија од обичног поликарбоната.

• полиетеримид (ПЕИ)

Ово је познато по својој високој отпорности на пламен и топлоту. Примењује се у већини медицинских употреба и исплативије је од PEEK-а.

• полиетерсулфон (ПЕС)

ПЕС је крута и провидна пластика која је биокомпатибилна, стерилисана и хемијски инертна. Погодна је за опрему која долази у контакт са храном, попут компоненти апарата за кафу. Такође се може применити у индустријама са високим хемијским утицајем, попут аутомобилске и ваздухопловне индустрије.

• Полициклохексилендиметилен терефталат (PCT)

Овај материјал има добру стабилност у условима животне средине и ниску апсорпцију влаге. Углавном се користи у прекидачима и конекторима.

• Поликарбонат-полиетилен терефталат (PC-PET)

Ово је комбинација PC и PET материјала која даје производ који је чврст и хемијски отпоран и може се користити као замена за PC-ABS. Отпоран је на јаке хемикалије и раствараче, што га чини савршеним за здравствену заштиту и спортску опрему.

• Поликарбонат-полибутилен терефталат (PC-PBT)

Ово има сличне карактеристике као PC-PET и популарно је у електронским кућиштима.

• Полиетилен терефталат (ПЕТ)

Такође познат као ПЕТ, ПЕТ је јака, лагана и провидна ПЕ смола која се користи у боцама за газиране пиће, теглама, амбалажи за храну итд. ПЕТ је безбедан за храну и може се рециклирати са кодом смоле 1.

• Високо ударни полистирен (HIPS)

Ово је свестрана, економична и отпорна на ударце пластика направљена од гуме и кристалног стирена. HIPS је погодан за компоненте прехрамбене класе због својих нетоксичних својстава.

• Полиметил метакрилат (ПММА)

ПММА је пластика слична пластики за дворане, провидна је и има добре карактеристике хабања. Најбоље је прилагођена за употребу на отвореном.

• Полимлечна киселина (ПЛА)

Ово је еколошки прихватљива пластика за вишекратну употребу која има ниску температуру преласка у стакласто стање. Популарна је у применама краткотрајне употребе.

• Полиамид (најлон)

Најлон пружа одлична електрична својства, отпорност на топлотно хабање и хемикалије, као и чврстоћу. Медицинска и аутомобилска индустрија често користе најлон за прилагођене делове израђене бризгањем пластике.

2. Еластомерни и гумени ливени материјали

• Термопластични вулканизати (TPV)

ТПВ је тврди термопластични материјал који садржи делове меке умрежене гуме распоређене по целој полимерној матрици. ТПВ пружа гладак осећај, високу компресијску чврстоћу и мат завршну обраду. Примењује се у браницима, применама испод хаубе, заптивкама, манжонама и ушним отворама.

• Термопластични полиуретан (ТПУ)

ТПУ је познат по својој доброј провидности, средњој до високој тврдоћи, доброј отпорности на хабање, кидање, абразију и умереној компресионој деформацији. Идеалан је за спољашњу употребу, укључујући точкове за скејтборд, флексибилне гуме, заштитне футроле, водоотпорне заптивке и медицинске уређаје.

• Полиетерски блок амид (PEBA)

ПЕБА је направљен од тврдих полиамидних блокова који се мењају са меким еластомерним блоковима. Има добру отпорност на ударце, пузање и замор при савијању. Штавише, има ниске компресионе деформације и добро се носи са високим температурама. ПЕБА пене се користе у спортској опреми, јастуцима, улошцима за ципеле, електроници и медицинској опреми.

• Термопластични еластомер (ТПЕ)

Ово је широка група еластомера који се понашају као термореактивни материјал са еластичношћу и великом флексибилношћу, али се понашају као термопластик током обликовања.

• Течна силиконска гума (LSR)

Силикони су флексибилни гумени материјали са високом отпорношћу на топлоту, изванредном свестраношћу и обезбеђују компатибилност са храном и биокомпатибилност. ЛСР се користи у производима широке потрошње, аутомобилској индустрији, ваздухопловству и медицинским уређајима.  

• Етилен пропилен диен мономер гума (EPDM)

Ово је један од најфункционалнијих гумених еластомера са врхунском отпорношћу на хемикалије и топлоту и својствима заптивања од влаге. Најчешће се користи у електричним изолаторима, заптивкама, аутомобилским заптивкама и О-прстеновима.

Класе калупа за бризгање

Имамо следеће класе калупа за ливење:

1. Класификација калупа по SPI

Конвенционална израда алата за бризгање калупа описана је класама од класе 105 (прототип) до класе 101 (производња великих количина). Ове класе калупа помажу у управљању и добављачима и купцима алата за бризгање у погледу општих захтева и обима алата. У наставку је преглед различитих класа:

• Калуп класе 105

Ово је калуп са мање од 500 циклуса и производи се на најјефтинији могући начин како би се направила минимална количина прототипских делова. Ова класа се такође назива алатима класе V.

• Калуп класе 104

Ова класа је испод 100,000 циклуса и представља калуп за ниску производњу. Користи се само за ограничену производњу, пожељно са неабразивним материјалима.

• Калуп класе 103

Ово је испод 500,000 циклуса и популарно је за захтеве мале до средње производње. Такође је и најпопуларнији ценовни ранг.

• Калуп класе 102

Ово је врхунски и скупоцени калуп који се користи за средњу и велику производњу алата. Идеалан је за абразивне материјале или делове који захтевају мале толеранције.

• Класа КСНУМКС

Ово је преко 1,000,000 циклуса и дизајнирано је за изузетно високу производњу. То је најскупљи калуп и направљен је само од материјала врхунског квалитета.

Прилагођена завршна обрада калупа за бризгање

Доступни су различити избори површинске обраде за пластичне делове израђене по мери. Процеси површинске обраде за бризгање могу помоћи у смањењу или повећању грубости дела. На пример, грубље завршне обраде су идеалне за одређене механичке делове, док сјајна текстура одговара естетским деловима попут играчака.

Друштво индустрије пластике (SPI) је осмислило индустријске стандарде за завршну обраду пластике бризгањем, као што је наведено у наставку:

1. Сјајна површинска завршна обрада бризгањем

Делови од ливене пластике могу се учинити сјајнијим коришћењем поступка завршне обраде као што је полирање дијамантима. Код такве методе, компанија за бризгање пластике користи растресити абразивни материјал на радном точку. Након тога, користе га на деловима са минималном агресивношћу, производећи делове са најсјајнијом могућом завршном обрадом.

2. Полусјајна површинска завршна обрада бризгањем

Ова завршна обрада је погодна за делове којима је потребан сјај. Користи се брусни папир са дебелим слојем гранула. Овај процес добро функционише са великим бројем пластике за бризгање. Такође се користи за производњу високо естетски пригодних делова за производе широке потрошње.

3. Мат површинска завршна обрада бризгањем

Овај процес подразумева уклањање трагова обраде са обликованих делова без стварања сјајне завршне обраде. Идеалан је за делове којима недостаје естетска вредност, али им је потребна конзистентна површинска завршна обрада. Нуди висококвалитетну текстуру површине калупа и не приказује никакве видљиве трагове.

4. Текстурирана површинска завршна обрада добијена бризгањем

У неким случајевима, може бити потребна веома груба завршна обрада како би се повећало трење, као што је случај код механичких употреба. У таквом случају можете користити поступак пескарења да бисте нанели грубу површинску завршну обраду. Пескарење користи компримовани ваздух да би усмерило абразивни материјал на део силом, чинећи његову површину храпавом.

Остале уобичајене завршне обраде укључују следеће:

• Брушење
• Анодизирање
• Елецтроплатинг
• полирање
• Повер цоатинг
• Painting

Са правом завршном обрадом пластичних калупа по мери, сигурно ћете имати издржљиве пластичне делове по мери. Сарадња са нама вам омогућава да то постигнете и импресионирате своје купце. Наш тим стручњака је добро упознат са свим завршним обрадама и може да предложи одговарајуће термопластичне материјале и завршне обраде за одређене производе. Стога, сарађујте са нама већ данас и стекните конкурентску предност уз најбоље услуге.

Контроле квалитета и опције завршне обраде за делове израђене по мери

Када тражите понуду за бризгање пластике, можете бирати између следећих опција у зависности од потреба ваше примене:

1. Инспекције квалитета доступне за производне поруџбине по захтеву

Имате следеће могућности:

• Инспекција CMM-а током процеса и праћење машине
• Извештај о развоју научног процеса обликовања
• Први преглед производа (FAI) и извештај о могућностима процеса са GD&T
• Пројектовање за повратне информације о производљивости (DFM)

2. Пост обрада

У оквиру ове опције, имате:

• Штампање јастуцима
• Склоп компоненти
• Уметци са навојем
• Ласерско гравирање
• Текстурирање калупа

ФАК

1. Зашто калупи за бризгање пластике толико коштају?

Различити фактори доприносе високим трошковима калупа за бризгање пластике. Један од главних фактора су сами калупи. Да бисте произвели пластичне делове врхунског квалитета, морате користити висококвалитетно израђен калуп за бризгање. Калупи за бризгање пластике су направљени од машински обрађених елемената генерисаних од различитих метала као што су каљени челици за калупе и алуминијум авионског квалитета.

Калупе затим дизајнирају и израђују стручњаци, познати и као произвођачи калупа. Ови људи су провели неколико година учећи занат израде калупа. Стога су добро упознати са овим процесом производње висококвалитетних калупа. Њихова накнада доприноси високој цени калупа за бризгање пластике.

Штавише, произвођачима калупа су потребни веома скупи алати за обављање њихових послова, као што су CNC машине, најсавременији софтвер, прецизни уређаји и алати. Други фактори који доприносе високој цени бризгања пластике по наруџби укључују следеће:

Дизајн калупа

Дизајн бризганог ливења по мери има значајан утицај на његову цену. Поступак бризганог ливења пластике по мери захтева велики притисак када машина убризгава пластику у шупљине калупа. Без високог притиска, делови добијени бризгањем неће имати жељену површинску завршну обраду и могу бити димензионално нетачни.

Захтеви за изградњу калупа

Још један значајан фактор повезан са високом ценом калупа за бризгање су захтеви за конструкцију калупа. Конструкција мора бити прецизна да би калуп за бризгање правилно функционисао током поступка бризгања пластике по мери. Иако су калупи представљени као две половине, језгро и страна шупљине, неколико прецизних делова обично чини сваку половину.

Скоро сваки од прецизно обрађених елемената калупа који ће саставити и произвести ваше прилагођене калупе је инструментално обрађен са толеранцијама од 0.025 мм или +/-0.001 инча. Конвенционални папир за копирање је дебљине 0.089 мм или 0.0035 инча. Стога, произвођач калупа мора бити веома прецизан да би исекао ваш папир за копирање на три ултратанка комада и прецизно изградио ваш калуп.

Сложеност дела

Што је ваш део сложенији, то ће ваш калуп за бризгање бити скупљи. Такође, калуп може бити веома тешко или чак немогуће модификовати када се једном направи компресијским ливењем. Због тога је промена дизајна изазовна.

Моулд Материалс

Да би ваш калуп издржао притиске којима је изложен током поступка бризгања по мери, мора бити направљен од врхунског квалитета алуминијума и челика. Поред тога, мора бити направљен да издржи силе стезања и убризгавања.      

2. Како знате да ли је бризгање пластике прави поступак за производ?

Различити фактори утичу на вашу одлуку о томе да ли је бризгање по мери одговарајуће за вас. Ови фактори укључују ваш буџет, број потребних делова, геометрију дела и примену дела.

3. Колико је времена потребно за изградњу новог калупа?

Може потрајати у просеку 8-10 недеља, у зависности од сложености дизајна и шупљина калупа.

4. Да ли ће калупи за мој део бити одржавани између производних циклуса?

Калупи се ређе одржавају између производних циклуса. Међутим, то може зависити од фактора као што су материјал калупа за бризгање, услови рада, време циклуса и време између производних циклуса. Ове факторе можете користити да бисте утврдили да ли можете одржавати своје калупе у било ком тренутку.