부품 품질을 희생하지 않고 사출 성형 사이클 시간을 줄이는 방법

사출 성형 사이클 시간은 기계 용량, 단위 비용 및 배달 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 올바른 목표는 가능한 한 가장 짧은 사이클이 아니라 모든 캐비티에서 치수, 화장품 및 기능 요구 사항을 여전히 충족시키는 가장 짧은 반복 가능한 사이클입니다.

사출 성형 사이클 시간은 무엇입니까

사출 성형 사이클 시간은 하나의 성형 사이클을 완료하고 다음을 시작하는 데 필요한 시간입니다. 일반적으로 금형 닫힘, 충진, 포장 및 유지, 냉각, 금형 개구, 배출 및 부품 취급이 포함됩니다. 스크류 복구 및 로봇 이동과 같은 일부 활동은 냉각 또는 금형 이동과 중첩 될 수 있습니다.

사출 성형 사이클 시간을 줄이는 방법

사이클 타임 감소는 실제로 기계를 제한하는 무대에서 시작해야합니다. 일련의 안정적인 사이클과 별도의 충전, 유지, 냉각, 스크류 복구, 금형 이동, 배출 및 취급을 기록하십시오. 평균 시간은 가장 큰 기회를 식별합니다. 변형은 불안정한 처리, 부착 부품, 일관성없는 복구 또는 수동 개입으로 인한 지연을 나타냅니다.

1. 더 나은 열 제거를 통해 냉각 시간을 감소시키십시오

냉각은 일반적으로 사이클의 가장 큰 부분입니다. 목표는 부품이 단순히 냉각 타이머를 낮추는 것이 아니라 모양을 유지하기에 충분한 강성을 가지 자마자 배출하는 것입니다. 금형이 너무 일찍 열리면 변형, 치수 드리프트 또는 손상된 부품을 통해 명백한 시간 절약이 손실 될 수 있습니다.

벽 간격은 보통 가장 강한 디자인 영향입니다. 단순화된 냉각 모형에서는, 냉각 시간은 통제 벽 간격의 사각으로 대략 증가합니다. 무거운 두목, 구석, 주자, 또는 늑골은 그러므로 전체 탄을 위한 주기를 놓을 수 있습니다. 더 획일한 벽, 응어리를 빼는 무거운 단면도, 정확하게 비례된 늑골, 매끄러운 전환 및 충분한 초안은 냉각을 감소시키고 동시에 부품 품질을 개량할 수 있습니다.

냉각 시스템은 단순히 찬물을 사용하는 것이 아니라 열을 균일하게 제거해야합니다. 냉각수 흐름, 입구 및 출구 온도, 압력 강하, 금형 표면 온도 및 지역 핫스팟을 확인하십시오. 스케일, 제한 피팅, 불평등 한 병렬 회로 및 캐비티에서 너무 멀리 떨어진 채널은 열 전달을 감소시킵니다. 배플, 버블러, 별도의 회로, 고전도도 인서트 또는 컨포멀 냉각은 직선 드릴 채널이 기하학을 따르지 못하는 경우 유용 할 수 있습니다.

2. 최대 속도를 사용하는 대신 충전 최적화

더 짧은 채우는 시간은 교류 정면이 균형을 잡고 반복 가능 남아 있는 경우에 유용합니다. 과도한 속도는 가위 난방을 증가하고, 가스를 덫을 놓고, 화상 또는 분출을 창조하고, 고별 선에 압력을 올릴 수 있습니다. 저속은 주저, 흐름율, 조기에 어는, 또는 짧은 탄을 일으키는 원인이 될 수 있습니다.

단계별 사출 프로파일은 하나의 최고 속도 설정을 사용하는 것보다 효과적인 경우가 많습니다. 게이트와 안정적인 유동 구간에서는 필요한 속도를 사용한 다음, 공기가 빠져나가야 하거나 외관 형상이 민감한 구간에서는 유동 속도를 낮추십시오. 더 빠른 프로파일을 승인하기 전에 러너 밸런스, 벤팅, 게이트 용량, 피크 압력 및 캐비티 간 부품 중량을 확인하십시오.

3. 문 물개에서 고정되는 패킹 그리고 처리 시간

보압은 게이트가 열려 있는 동안에만 수축을 보완합니다. 게이트가 밀봉된 뒤에는 보압 시간을 추가해도 캐비티에 재료가 더 들어가지 않고 사이클만 길어집니다. 게이트 실링 시험으로 실용적인 종료 시점을 확인할 수 있습니다. 다른 설정은 그대로 유지하고 보압 시간을 조금씩 늘린 뒤, 일정한 컨디셔닝 시간을 거쳐 각 캐비티의 부품을 계량하십시오. 부품 중량이 반복 가능한 평탄 구간에 도달하면 작은 공정 여유를 더하고 치수, 싱크, 보이드, 외관 및 취출 상태를 확인하십시오.

패킹 압력은 또한 안정되어 있는 창을 필요로 합니다. 너무 적은은 수채, 공허, 또는 소형 특징을 남겨둘 수 있습니다; 너무 많은 것은 섬광, 잔여 긴장 및 어려운 방출을 일으키는 원인이 될 수 있습니다. 문 크기는 패킹과 주기 시간 둘 다 영향을 미칩니다. 작은 문은 빨리 얼고 그러나 더 큰 문은 패킹을 개량하고 그러나 문 vestige와 물개 시간을 증가할 수 있는 그러나, 높은 가위 및 압력을 요구할지도 모릅니다.

4. 냉각 창 안쪽에 나사 회복을 지키십시오

나사 회복은 부속이 냉각하는 동안 일반적으로 일어납니다, 그래서 투약이 늦게 완료하거나 탄에 변화하면 않는 한 주기를 확장하지 않습니다. 회복이 좁은 통로인 경우에, 수용량, 탄 이용, 나사 속도, 뒤 압력, 배럴 단면도 및 물자 급식 상태를 plasticizing 기계를 검토하십시오. 수지 공급자의 가공 지도 안에 체재하십시오. 과량 나사 속도 또는 배압은 용해 온도를 올릴 수 있고, 과민한 물자를 타락하고, 섬유 강화를 단축하고, 보다 적게 안정되어 하.

5. 형 운동 방출과 취급을 단축하십시오

부품, 러너, 로봇 툴링 및 슬라이드나 코어 이동에 필요한 만큼만 금형 개방 거리를 설정하십시오. 제어된 가속과 감속을 사용하면 충격이나 금형 보호 문제를 일으키지 않고 이동 시간을 줄일 수 있습니다. 부품에 반복 취출 행정이나 수작업 보조가 필요하면 취출 속도를 높이는 대신 이형 문제를 바로잡으십시오. 일반적인 원인으로는 부족한 구배, 코어의 진공 흡착, 부적절한 텍스처 방향, 불균일한 수축 또는 고르지 않게 분포된 취출력이 있습니다.

자동화는 사이클을 제한하거나 품질 및 안전 위험을 발생시킬 때 가장 중요합니다. 로봇 경로, 그리퍼, 이젝터 시퀀스, 몰드 오픈 거리 및 다운스트림 배치를 하나의 모션 플랜으로 조정합니다. 더 빠른 로봇은 과도한 금형 이동이나 신뢰할 수 없는 배출 시퀀스를 기다리는 경우 거의 이점을 제공하지 않습니다.

6. 개량된 과정을 유지하고 유효하게 하십시오

검증된 사이클도 냉각 통로에 스케일이 쌓이고, 벤트가 막히며, 게이트가 마모되고, 이젝터가 걸리거나, 슬라이드 정렬이 흐트러지면 변동될 수 있습니다. 냉각수 유량, 벤트 상태, 게이트와 파팅 라인 마모, 가동 부품, 건조기 성능 및 센서 반복성을 추적하십시오. 예방 정비는 사이클 시간과 품질 관리 범위를 모두 보호합니다.

각 변경 후 프로세스가 정상 상태로 돌아가 모든 캐비티의 결과를 확인할 수 있습니다. 검증에는 사이클 평균 및 변동, 부품 중량, 지정된 컨디셔닝 기간 이후의 중요한 치수, 외관, 기능, 수율, 경보, 가동 중지 시간 및 수동 개입이 포함되어야합니다. 스크랩 또는 다운스트림 보정이 증가하면 기계 사이클이 더 짧아집니다.

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