사출 성형 기술은 성형 부품으로 알려진 동일한 부품의 사출 금형 제조에 사용됩니다. 이 공정에는 고압이 필요하며 용융 된 플라스틱 또는 기타 재료는 플라스틱 사출 성형 용 금형 캐비티에 주입됩니다.
두 번째 단계는 물질이 냉각되고 응고되어 중공의 윤곽을 따르는 금형 내부에서 이루어집니다. 성형 된 부분은 금형을 연 후 제거됩니다. 절차는 여러 번 반복되어 많은 동일한 조각을 만듭니다.
또한, 대단히 강한 강철은 일반적으로 사출 성형 과정에서 생성 된 고압 및 열을 견딜 수 있도록 제작 된 사출 금형에 사용됩니다. 정확하고 일관된 부품을 만들려면 금형이 정확해야합니다.
완제품의 품질은 금형의 디자인에 크게 영향을받으며, 이는 성형되는 재료의 유형, 완성 된 제품의 의도 된 모양 및 관련 생산 절차와 같은 고려 사항으로 인해 복잡 할 수 있습니다.
성형 부품은 간단한 가정 용품에서부터 자동차, 전자 제품 및 의료 기기 산업을 포함한 분야에서 사용되는 복잡한 기계 부품에 이르기까지 다양한 제품에 사용됩니다. 사출 성형은 적응성 및 경제성으로 인해 다양한 제품에 대해 잘 알려진 생산 방법입니다.
사출 성형 제품 : 장비 및 공정
특수 기계를 활용하여 사출 성형의 산업 공정은 열가소성 또는 열경화성 재료로 성형 된 부품을 만듭니다. 다음 구성 요소는 사출 성형 제품의 제조에 필수적입니다.
회사 소개
다음 장비가 사출 성형 과정에서 사용됩니다 :
- 사출 성형기: 이 기계에는 호퍼, 가열 배럴, 왕복 스크루 및 금형 형체 장치 등이 들어 있으며, 이들은 사출 성형 공정의 주요 부분을 이룹니다. 기계가 플라스틱 펠릿을 녹인 뒤 강한 압력으로 금형에 주입해 성형 부품을 만듭니다.
- 금형 캐비티 : 종종 강철 또는 알루미늄으로 구성된이 장비는 플라스틱의 모양을 제공합니다. 사출 성형 과정에서 금형의 두 조각이 함께 고정됩니다.
- 재료 호퍼 : 사출 성형기의 가열 배럴에 공급되기 전에 플라스틱 펠릿이 여기에 보관됩니다.
- 가열 배럴 : 플라스틱 펠릿은 사출 성형 공정의이 부분에서 용융되어 금형에 주입 할 준비가되었습니다.
- 나사 보답: 사출 성형 기계의 이 부분은 형으로 그것을 지시하기 전에 플라스틱을 가열합니다.
- 몰드 클램프: 이 시스템은 사출 성형 공정 중에 몰드를 닫으면서 용융 플라스틱을 몰드에 주입하는 데 필요한 압력을 적용합니다.
- 냉각 시스템: 사출 성형 부품을 만든 뒤 냉각하는 데 사용합니다. 공기, 물 또는 둘을 함께 사용해 시스템을 냉각할 수 있습니다.
이는 사출 성형 설비의 필수 구성 요소입니다. 사출 성형 공정의 구체적인 요구에 따라 분쇄기, 소재 건조기 및 온도 제어 장치와 같은 보조 장비를 추가로 사용할 수 있습니다.
플라스틱 주입 단위
플라스틱 재료를 녹이고 금형 캐비티에 주입하는 것은 사출 성형의 플라스틱 사출 장치에 의해 수행됩니다. 플라스틱 재료는 가열 된 배럴, 스크류 및 노즐을 사용하여 금형에 녹이고 주입됩니다.
그런 다음 플라스틱 물질을 배럴에 넣고 이동 나사가 가열하고 혼합합니다. 다음 단계에서 노즐은 플라스틱 재료를 금형 캐비티에 주입합니다. 적절한 온도와 일관성에 도달하면 냉각되어 원하는 결과를 만듭니다.
일정하고 고품질의 출력을 유지하려면 사출 성형 공정의 중요한 부분 인 플라스틱 사출 장치를 적절하게 관리해야합니다.
형 클램핑 유닛
사출 성형에서는 사출 및 냉각 과정 동안 사출기의 금형 형체 장치가 금형의 두 반쪽을 단단히 닫아 함께 고정해야 합니다. 이 장치는 금형 반쪽을 단단히 붙들어 금형 캐비티에서 플라스틱 소재가 새어 나오지 않도록 필요한 형체력을 가하고 유지합니다.
고정 플래튼과 유압식 또는 기계식 시스템에 연결된 이동 플래튼이 금형 형체 장치를 구성합니다. 금형을 기계에 넣으면 두 플래튼을 함께 당기고, 금형을 닫힌 상태로 유지하도록 형체력을 가합니다.
필요한 클램핑 력의 양은 크기, 복잡성 및 사용되는 플라스틱 및 금형의 종류에 따라 다릅니다. 안전하고 효과적인 제조를 보장하기 위해 사출 성형 공정의 중요한 부분 인 금형 클램핑 장치를 면밀히 모니터링해야합니다.
프로세스: 사출 성형 열가소성 폴리머
사출 성형 열가소성 중합체를 위한 과정은 전형적으로 뒤에 오는 것 포함합니다:
더 몰드
열가소성 고분자의 사출 성형은 사출 금형에 크게 의존합니다. 사출 금형은 용융 플라스틱을 원하는 완제품으로 성형하는 장치입니다. 금형의 두 주요 구성 요소인 캐비티와 코어는 일반적으로 서로 맞물려 삼차원 형상을 만들도록 제작됩니다.
금형 캐비티에 주입 된 후 플라스틱 소재는 냉각되어 경화되어 금형의 모양을 가정합니다. 제품의 궁극적 인 모양과 크기는 금형의 디자인에 의해 결정되어 사출 성형 공정의 중요한 구성 요소입니다.
금형은 플라스틱 재료가 모든 캐비티에 쉽게 유입되고 냉각 공정이 빠르고 균일하도록 신중하게 개발되어야합니다. 또한 사출 성형 공정에 사용되는 고온 및 압력을 견디는 재료로 금형을 구성해야합니다.
사출 중에 금형을 재사용 할 수 있기 때문에 수많은 동일한 부품을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 좋은 모양을 유지하고 고품질의 부품을 계속 생산할 수 있으려면 금형을 정기적으로 청소하고 유지해야 할 수도 있습니다.
두 판 금형
열가소성 고분자를 사출할 때 두 판 금형은 일반적으로 사용되는 금형 유형입니다. 성형기의 두 플레이트에 고정되는 캐비티 측과 코어 측, 두 부분으로 구성됩니다. 금형을 두 부분으로 나누는 파팅 라인이 있어 두 판 금형이라고 합니다.
두 판 금형은 용융 플라스틱을 필요한 최종 형상으로 성형합니다. 분할선의 게이트를 통해 플라스틱 소재를 금형의 캐비티 측에 주입합니다. 캐비티를 플라스틱 소재로 채운 다음 냉각하고 굳힙니다. 금형의 두 반쪽을 열면 완제품을 꺼낼 수 있습니다.
두 개의 플레이트와 몇 가지 단순한 구성 요소만 필요하므로 두 판 금형은 비교적 간단하고 비용 부담이 적습니다. 평면 또는 둥근 곡면 등 형상이 단순한 부품에 적합합니다.
그러나 이런 조건에서는 캐비티에 플라스틱을 채우기 어려울 수 있으므로 형상이 더 복잡한 부품에는 적합하지 않을 수 있습니다. 사출 성형에서 두 판 금형은 다용도로 활용되며 특히 단순한 부품과 소량 생산에 자주 사용됩니다.
세 판 금형
세 판 금형은 열가소성 고분자를 사출 성형할 때 사용하는 금형 유형 중 하나입니다. 두 판 금형에 비해 플레이트가 세 개(두 개의 이동 플레이트와 하나의 고정 플레이트) 있어 기능과 활용성이 더 다양합니다.
세 판 금형은 플라스틱 사출 성형 부품을 필요한 최종 형상으로 성형합니다. 분할선의 게이트를 통해 플라스틱 소재를 금형의 캐비티 측에 주입합니다.
용융 플라스틱이 금형 캐비티에 들어가면 두 개의 이동 플레이트가 고정 플레이트에서 분리되어 플라스틱 제품을 금형에서 취출할 수 있습니다. 캐비티 측과 코어 측 사이에 끼워진 세 번째 플레이트를 러너 플레이트 또는 서브 플레이트라고 합니다.
이 플레이트를 사용하면 단일 캐비티 안의 여러 위치나 다양한 캐비티로 플라스틱 소재의 흐름을 유도하는 독특한 러너 시스템을 만들 수 있습니다. 그 결과 사출 성형 공정의 유연성과 효율성이 높아집니다.
두 판 금형을 사용하면 금형 크기가 커지거나 리프터와 같은 추가 기능을 설치해야 하는 대형 제품 생산에 세 판 금형을 자주 사용합니다. 금형 설계에 여러 캐비티를 추가하면 세 판 금형으로 한 사이클에 여러 부품을 만들 수 있습니다.
세 판 금형은 사출 성형 공정에서 자주 쓰이는 다용도·고효율 금형 유형이며 특히 대형 부품과 생산에 적합합니다.
두 판 및 세 판 금형에서 스프루와 러너 재사용
사용 소재, 부품 형상 및 완제품에 원하는 특성에 따라 사출 성형에서 재사용할 수 있는 스프루와 러너의 양이 달라집니다. 비용과 폐기물을 줄일 수 있어 사출 성형 업계에서는 스프루와 러너를 자주 재사용합니다.
또한 두 판 금형에서는 스프루와 러너가 일반적으로 성형품에 붙어 있으며, 조립된 상태로 금형에서 취출됩니다. 그런 다음 제품을 스프루와 러너에서 수동으로 분리하고 이를 다른 성형 사이클에 사용할 수 있습니다.
스프루와 러너를 재사용하려면 소재를 적절한 재사용 형태로 만들기 위해 분쇄 또는 재용융 등의 추가 처리 과정이 필요할 수 있습니다. 세 판 금형에서는 취출 과정에서 스프루와 러너가 성형품에서 분리되며, 스프루는 연속적인 성형 사이클에서 재사용되는 경우가 많습니다.
러너 플레이트는 보통 분리할 수 있어 러너 시스템에 쉽게 접근하고 스프루와 러너를 재사용할 수 있습니다. 스프루와 러너의 재사용은 최종 제품의 일관성과 품질에 큰 영향을 줄 수 있다는 점을 기억해야 합니다.
그러나 재사용 된 재료는 플라스틱 재료의 강도 또는 내구성에 영향을 미치는 불순물 또는 일관성 문제가있을 수 있습니다. 일관되고 고품질의 제품을 얻으려면 성형 공정의 지속적인 모니터링과 재활용 된 재료의 품질이 필요합니다.
사출 성형 업계에서는 비용과 폐기물을 줄이기 위해 두 판 및 세 판 금형에서 스프루와 러너를 재사용하는 경우가 많습니다. 최종 제품의 품질과 특성이 손상되지 않도록 면밀히 검토하고 관리해야 합니다.
사출 성형 기계
감염 성형 공정에 사용되는 기계는 다음과 같습니다.
주입 단위
금형에 플라스틱 재료를 녹이고 주입하는 사출 장치는 사출 성형기의 중요한 부분입니다. 일반적인 구성 요소는 배럴, 히터, 스크류 또는 플런저, 호퍼 및 사출 장치입니다.
플라스틱 소재는 배럴에 넣기 전에 먼저 호퍼에 공급해 보관합니다. 이동하는 스크루 또는 플런저와 히터의 열이 배럴 안에서 플라스틱을 녹이고 균질하게 만듭니다. 스크루 또는 플런저가 전진하면서 용융 플라스틱 소재를 게이트를 통해 금형에 주입합니다.
사출 장치의 목적은 사출 성형 공정 전반에 걸쳐 플라스틱 재료의 온도, 압력 및 유량을 정확하게 조절하는 것입니다. 이는 플라스틱 재료가 균일하게 균질화되고 올바르게 용융되고 금형에 주입된다는 것을 보장합니다.
사출 장치의 속도, 압력 및 부피를 변경할 수도 있습니다. 복잡한 형상이나 엄격한 공차를 가진 물체를 몰딩할 때 매우 중요합니다. 정확한 적용에 따라 사출 장치의 종류와 크기가 바뀔 수 있으며, 일부 기계는 대량 생산을 위해 제작되고 다른 기계는 정밀 또는 소규모 몰딩을 위해 제작됩니다.
사출 장치는 고품질의 플라스틱 제품을 생산하는 데 중요하며 종종 사출 성형기의 성능과 기능을 정의하는 데 가장 중요한 구성 요소 중 하나입니다.
스크류 기계 왕복
사출 성형 장치, 왕복 스크류 기계, 용융 및 왕복 나사를 사용하여 금형에 플라스틱 재료를 주입한다. 때문에 높은 품질의 플라스틱 제품을 만들 수있는 적응성, 효과 및 용량,이 장비는 자주 사출 성형 분야에서 이용된다.
이상적으로, 사출 성형은 왕복 나사 기계를 사용하여 열가소성 재료를 용융시키고 금형에 주입하는 것을 포함합니다. 플라스틱 펠릿은 왕복 나사에 의해 기계의 배럴에 공급되어 용융되어 압력과 열이 발생합니다.
용융 된 후 플라스틱은 고압의 나사를 사용하여 금형에 주입되어 완제품에 원하는 모양을 제공합니다.
스크루 예비 가소화기 또는 두 단계 사출 성형기
두 단계 사출 성형기는 독립된 사출 유닛 두 개를 사용하는 사출 성형기입니다. 한 유닛은 플라스틱 소재를 녹이고 다른 유닛은 금형에 주입합니다.
플라스틱 재료의 용융 및 주입 준비는 첫 번째 단계 또는 “가소화”라고합니다. 이 단계에서 왕복 나사는 기계의 주 주입 장치에 공급되는 플라스틱을 녹이는 열과 압력을 생성합니다.
‘계량’ 단계라고도 하는 두 번째 단계에서 용융 플라스틱 소재를 금형에 주입합니다. 이 단계에서는 용융 플라스틱을 첫 번째 사출 유닛에서 두 번째 사출 유닛으로 옮긴 뒤 강한 압력으로 금형에 주입합니다.
두 단계 사출 성형기는 성형 공정을 더 잘 제어하고 플라스틱 소재를 금형에 더욱 정확하게 주입할 수 있어 크고 복잡한 부품 생산에 자주 사용됩니다.
클램핑 유닛
다음 클램핑 장치는 사출 성형 부품을 만드는 데 사용됩니다.
클램프 토글
사출 공정이 진행되는 동안 금형의 두 부분을 함께 고정하기 위해 토글 클램프가 사출 성형에 사용됩니다. 클램프는 몰드가 용융 된 플라스틱 재료의 주입 전반에 걸쳐 닫히고 올바르게 향하게 유지되도록 강한 클램핑 력을 생성하도록 만들어졌습니다.
토글 클램프는 연결 시스템을 통해 몰드에 전달되는 클램핑 힘을 증가시킵니다. 연결 시스템은 클램프가 종사 할 때 기계적 이점을 제공하여 몰드에 가해지는 힘을 증가시킵니다. 결과적으로 클램프는 작은 입력 힘으로만 많은 힘을 가할 수 있습니다.
또한 토글 클램프는 사출 성형 공정의 고유 한 요구에 맞게 변경 될 수있는 견고하고 신뢰할 수있는 그립핑 힘을 제공하기 때문에 사출 성형에 선호됩니다. 또한, 그들은 신속하게 관여하고 풀며 사용하기 쉽고, 모두 성형 공정의 전체주기 시간이 단축됩니다.
유압 클램프
유압 클램프는 사출 공정 중에 금형의 두 절반을 함께 고정하기 위해 사출 성형에 자주 사용됩니다. 금형에 강한 클램핑 힘을 전달하고 용융 된 플라스틱 재료를 주입하는 동안 안전하게 폐쇄되고 정렬되도록하기 위해 유압 클램프는 유압 압력을 사용합니다.
유압 펌프, 통제 벨브 및 실린더는 죄는 기계장치에서 이용된 전통적인 유압 장치를 구성합니다. 실린더는 유압 장치가 활성화될 때 죄는 플래튼 또는 형 설치 판을 이동해, 과정에 있는 형에 압력을 가하.
Hydromechanical 클램프는
사출 성형 프로젝트 중에 금형의 두 부분을 함께 유지하기 위해 사출 성형은 토글 보조 클램프라고도하는 수력학 클램프를 사용합니다.
클램핑 공정을 시작하는 유압 시스템과 클램핑 힘을 증가시키고 유지하는 기계적 토글 메커니즘을 결합함으로써, 유압식 클램프는 유압식 및 기계식 클램핑 방법의 장점을 결합합니다.
고정 플래튼으로 클램핑 플래튼을 이동하는 유압 실린더는 클램핑 힘을 생성합니다. 특정 양의 클램핑 힘에 도달하면 유압 실린더 잠금 장치 및 기계 토글 메커니즘이 클램핑 힘을 계속 적용합니다.
