금속 스탬핑은 자동차 및 가전 제품에서 전자 제품 및 의료 기기에 이르기까지 일상적인 제품에 동력을 공급하는 금속 부품을 형성하는 제조 공정입니다. 이 소개 가이드에서 우리는이 공정이 산업 전반에 걸쳐 혁신을 계속 지원하는 방법과 신뢰할 수있는 금속 부품을 규모로 생산하는 데 필수적인 이유를 밝힐 것입니다.
금속 스탬핑
금속 스탬핑은 프레스 및 맞춤형 다이를 사용하여 금속 시트 또는 코일을 정의 된 형태로 형성하는 제조 공정입니다. 이 프로세스에는 다음과 같은 몇 가지 작업이 포함될 수 있습니다.
- 블랭킹 – 시트에서 기본 모양 절단
- 구멍을 뚫기 – 구멍 또는 배기판을 만들기
- 굽힘 – 각도 또는 곡선 형성
- 엠보싱 – 표면 기능을 높이거나 중단
이 활동은 물자 힘 및 정밀도를 유지하기 위하여 찬 국가에서 고압의 밑에, 수시로, 일어납니다. 이 금속 각인 기술은 일반적인 기술인 “찬 형성,”로 불립니다. 그러나, “뜨거운 각인”는 또한 전문화한 신청을 위해 이용됩니다.
현대식 스탬핑은 컴퓨터 제어 프레스와 정밀 다이를 사용하여 고성능 표준을 충족합니다. 자동화 및 디지털 설계는 이제 더 빠른 설정, 향상된 정확도 및 낮은 생산 비용을 허용합니다.
주요 금속 스탬핑 공정
블랭킹 및 피어싱
블랭킹 및 피어싱은 종종 금속 스탬핑의 첫 번째 단계입니다. 블랭킹은 더 큰 시트에서 블랭크라고 불리는 평평한 조각을 자릅니다. 이 공백은 나중에 성형 작업의 기초가됩니다. 이 프로세스는 다이와 펀치를 사용하여 금속을 깨끗하게 전단하여 정확한 가장자리와 최소한의 폐기물로 부품을 생산합니다.
피어싱 비슷한 도구를 사용 하 여 빈에 구멍 또는 구멍을 만듭니다. 그것은 새로운 모양을 형성 하는 대신 원치 않는 자료를 제거 합니다. 제조 업체는 종종 효율성을 향상 시키기 위해 동일한 프레스 스트로크에 빈 및 피어싱 수행.
공구 정렬, 다이 클리어런스 및 재료 두께는 엣지 품질과 치수 정확도를 결정합니다. 이러한 프로세스는 자동차, 가전 제품 및 전자 제품 제조에서 일관된 부품을 생산하는 데 필수적인 마모 및 버 형성을 줄이기 위해 고강도 공구강과 적절한 윤활을 사용합니다.
구부리고 플랜지를 붙이기
구부리는 것은 그들의 간격을 바꾸기 없이 금속 장의 모양을 바꿉니다. 그것은 펀치를 사용하고 직선에 따라서 힘을 적용하기 위하여 죽습니다, 각 또는 곡선을 형성하. 과정은 물자 연성, 굴곡 반경 및 압박 톤량에 달려 있습니다.
Flanging은 파트의 가장자리를 특정 각도에서 90도 이하로 구부림으로써 확장합니다. 이를 통해 가장자리를 강화하고 핏을 개선하며 파트가 다른 구성 요소와 연결될 수 있습니다.
구부리고 플랜지를 붙이는 것은 둘 다 스프링백의 주의깊은 통제, 그것의 본래 모양을 향해 경미하게 돌려보내는 금속의 추세를 요구합니다. 통신수는 장식새김 기하학을 조정하거나 정확도를 유지하기 위하여 overbending 사용합니다.
펀칭 및 코인링
구멍을 뚫는 것은 장에서 구멍, 구멍, 또는 모양을 창조하기 위하여 물자를 제거합니다. 그것은 관통과 유사한 펀치를 사용하고 그러나 반복적인 본을 위한 더 높은 속도로 수시로 죽습니다. 이 과정은 단단한 포용력을 가진 대량 생산을 지원합니다.
코이닝은 금속을 극도의 압력으로 압축하여 미세한 디테일을 형성하거나 두께를 조정합니다. 그것은 표면 마감을 세련시키고 다이 캐비티로 재료를 흐르게함으로써 치수 정밀도를 향상시킵니다.
동전은 돋을새김한 로고, 접촉점 및 정밀도 세탁기 생성을 위해 널리 이용됩니다. 그것은 또한 이차 끝마무리를 감소시키는 숫돌 그리고 예리한 가장자리를 삭제합니다. 함께, 구멍을 뚫고 화폐로 주조는 전기 연결관, 잠그개 및 장식적인 성분에 필요한 정확도를 제공합니다.
엠보싱 및 딥 드로잉
돋을새김은 박판의 짜임새, 본, 또는 ID 표를 창조하기 위하여 특정 지역을 올리거나 중단합니다. 그것은 그것을 자르기 없이 원한 기복으로 물자를 누르는 일치한 남성과 여성 거푸집을 이용합니다. 과정은 외관을 강화하고 얇은 장에 있는 뻣뻣함을 증가할 수 있습니다.
깊은 그림은 빈 컵 모양 부속으로 편평한 공백을 형성합니다. 그것은 펀치를 사용하여 거푸집 구멍으로 빈 홀더로 물자 교류를 통제하고 있는 동안 금속을 기지개합니다. 이 과정은 알루미늄과 스테인리스 같이 좋은 연성을 가진 물자로 수시로 하는 연료 탱크, 깡통 및 부엌 개수대 생성에 대하 이상적입니다.
금속 스탬핑 작업용 재료
사용된 금속의 일반적인 유형
제조자는 금속 각인을 위해 수시로 강철, 스테인리스, 알루미늄, 구리 및 고급장교를 이용합니다. 각각에는 신청에 따라서 특정한 이득이 있습니다.
- 탄소강은 강력하고 저렴하며 쉽게 형성되므로 자동차 및 산업 부품에 유용합니다.
- 고강도 저 합금 (HSLA) 강철은 다량 무게 추가 없이 힘을 제공합니다.
- 스테인레스 스틸은 식품, 의료 및 해양 부품에 대한 내식성과 내구성을 제공합니다.
- 알루미늄은 경량이며 부식에 강하므로 운송 및 우주 항공에 이상적입니다.
- 구리 및 황동은 전자 및 HVAC 부품에 우수한 전기 전도성을 제공합니다.
티타늄, 니켈 합금 및 아연 합금과 같은 다른 금속은 내열성, 강도 또는 복잡한 모양이 필요한 특수 용도에 나타납니다.
재료 특성 및 적합성
가장 좋은 재료는 부품에 필요한 기계적 특성에 따라 다릅니다. 강도, 연성 및 경도는 금속판이 압력 하에서 어떻게 형성되는지에 영향을 미칩니다.
성형성은 금속이 균열없이 얼마나 쉽게 구부러 지거나 뻗을 지 결정합니다. 알루미늄 및 저탄소 강철과 같은 더 부드러운 금속이 잘 형성되는 반면, 더 단단한 합금은 더 많은 힘이나 특수 공구가 필요할 수 있습니다. 그러나 각 금속 유형 내에서 특정 등급과 성질은 다양한 수준의 성형 성을 제공합니다.
내식성은 부품이 습기 또는 화학 물질에 직면 할 때 중요합니다. 스테인레스 스틸 및 코팅 강철은 녹을 방지하고 알루미늄은 자연적으로 산화에 저항합니다.
전도도는 구리와 황동이 선호하는 선택을 할 때 중요한 요소입니다. 무게는 선택에도 영향을 미칩니다. 가벼운 금속은 총 제품 질량과 에너지 사용을 줄입니다.
이러한 요소들의 균형은 스탬핑된 금속 부품이 성능과 비용 목표를 모두 충족하도록 하는 데 도움이 됩니다.
판금 스탬핑 장비 및 생산
금속 스탬핑 금형 및 공구 유형
스탬핑 다이는 프레스에서 금속 시트를 자르거나 특정 모양으로 형성하는 데 사용되는 특수 도구입니다. 다이 세트 (하단 섹션)와 펀치 (상단 섹션)의 두 가지 주요 부분으로 구성됩니다. 함께, 그들은 최종 부분의 모양과 크기를 제어합니다.
스탬핑 다이의 일반적인 유형은 다음과 같습니다.
| 품질 관리 | 기능 |
|---|---|
| 지금 연락 | 판금에서 평면 모양을 잘라냅니다. |
| 피어싱 다이 | 구멍이나 구멍을 만듭니다. |
| 지금 연락 | 벤드 또는 절단없이 금속을 형성한다. |
| 컴파운드 다이 | 한 스트로크에서 여러 작업을 수행합니다. |
| 지금 연락 | 여러 작업을 위해 여러 스테이션을 통해 시트를 이동합니다. |
각 다이 유형은 다양한 생산 요구를 지원합니다. 프로그레시브 다이는 종종 대량 생산에 사용되는 반면, 단일 스테이션 다이는 더 간단하거나 소량의 부품에 적합합니다.
스탬프 프레스의 종류
스탬핑 프레스는 다이를 사용하여 금속 시트를 형성하는 데 필요한 힘을 제공합니다. 그들은 두 가지 주요 유형으로 제공됩니다 : 기계 프레스 및 유압 프레스. 기계 프레스는 일관되고 신속한 스트로크를 제공하여 대량 생산에 이상적입니다. 유압 프레스는 유체 압력을 사용하여 제어가 용이하며 두껍거나 복잡한 부품에 적합합니다.
고속 프레스는 훨씬 더 높은 스트로크 속도로 작동하며, 종종 분당 수백 스트로크로 작동합니다. 그들은 금속 코일을 다이를 빠르고 정확하게 통과하는 고급 공급 시스템을 사용합니다. 이 프레스는 자동차 및 전자 제품 제조에서 일반적입니다. 작고 상세한 구성 요소가 대량 생산되어야합니다.
멀티 슬라이드 및 프로그레시브 스탬핑
다 활주 각인은 다른 각에서 금속을 치는 몇몇 이동하는 활주를 사용합니다. 이 체제는 단 하나 가동에 있는 복잡한 굴곡 그리고 모양을 허용합니다. 그것은 이차 기계로 가공을 위한 필요를 감소시키고 복잡한 기하학을 능률적으로 취급할 수 있습니다.
프로그레시브 다이 스탬핑은 일련의 다이를 통해 금속 스트립을 공급하며 각 스테이션은 펀칭, 벤딩 또는 절단과 같은 특정 작업을 수행합니다. 최종 스테이션은 완성 된 부품을 생산합니다. 이 방법은 연속 생산에 효율적이며 수천 개의 동일한 부품에 걸쳐 엄격한 허용 오차를 유지합니다. 대조적으로, 이송 다이 스탬핑은 개별 부품을 한 스테이션에서 다음 스테이션으로 이동시키기 위해 별도의 기계 시스템을 사용합니다.
두 방법 모두 재료 활용도를 향상시키고 처리 시간을 단축시킵니다. 정밀성과 반복성이 필수적인 커넥터, 브래킷 및 소형 기계 부품에 널리 사용됩니다.
정밀 스탬핑 기술
정밀 스탬핑은 매우 엄격한 공차와 부드러운 마감을 달성하는 데 중점을 둡니다. 종종 미세 블랭킹, 마이크로 스탬핑 또는 서보 구동 프레스를 사용하여 압력과 움직임을 제어합니다. 이러한 기술은 추가 마무리 단계없이 깨끗한 가장자리와 정확한 치수를 허용합니다.
제조업체는 일관성을 유지하기 위해 CAD (Computer-Aided Design) 및 CAM (Computer-Aided Manufacturing)을 사용합니다. 엔지니어는 CAD 소프트웨어를 사용하여 금형을 모델링하고 재료 변형을 시뮬레이션하며 생산 전에 공차를 확인합니다. 그런 다음 CAM 소프트웨어는 이러한 디지털 설계를 공구 제작을위한 기계 지침으로 변환합니다. 이러한 통합은 설계 오류를 줄이고 공구 생산을 가속화합니다.
3D 모델링을 통해 엔지니어는 금형 세트를 시각화하고 레이아웃을 최적화하여 효율적인 금속 흐름을 구현할 수 있습니다. 컴퓨터 시뮬레이션과 결합하여 마모 지점을 예측하고 정확도를 개선하며 금형 제조의 리드 타임을 단축할 수 있습니다.
품질 관리 및 후처리
검사 및 품질 보증
금속 가공의 품질 관리는 여러 생산 단계에서 검사 및 테스트로 시작됩니다. 기술자는 캘리퍼, 마이크로미터 및 좌표 측정 기계 (CMM)와 같은 도구를 사용하여 부품 치수 및 공차를 확인합니다.
IPQC(In-Process Quality Control) 검사는 결함이 있는 부품의 대량 배치를 방지하여 편차를 조기에 탐지하는 데 도움이 됩니다. 통계적 공정 제어(SPC) 차트는 종종 생산 데이터를 추적하고 공정 안정성을 유지하는 데 사용됩니다.
일반적인 검사 계획은 다음을 포함할 수 있습니다:
| 단계 | 용도 | 메서드 |
|---|---|---|
| 물자 체크 | 금속 등급 및 두께 확인 | 시각 및 화학 테스트 |
| 공정 중 | 성형 또는 정렬 오류 감지 | SPC, 샘플링 |
| 최종 검사 | 사양 확인 | 치수 및 표면 검사 |
일관된 결과 문서화는 추적성 및 ISO 9001과 같은 업계 표준 준수를 지원합니다.
마무리 및 후처리 단계
스탬핑 및 검사 후 부품은 종종 표면 품질과 성능을 향상시키기 위해 후처리가 필요합니다. 일반적인 마무리 단계에는 디버링, 연마, 전기 도금 및 코팅이 포함됩니다. 이러한 프로세스는 날카로운 가장자리를 제거하고 내식성을 향상 시키며 조립 또는 도장을위한 구성 요소를 준비합니다.
열처리는 또한 금속을 강화하거나 각인에서 내부 긴장을 구호하기 위하여 적용될지도 모릅니다. 초음파 씻기 같이 청소 과정은 생산에서 남겨둔 기름과 입자를 제거합니다.
제조업체는 부품의 기능 및 재료 유형에 따라 마무리 방법을 선택합니다. 예를 들어, 스테인레스 스틸 부품은 패시베이션을받을 수 있으며 알루미늄 부품은 보호 및 외관을 추가하기 위해 양극 처리 될 수 있습니다.
금속 스탬핑의 응용
금속 스탬핑 서비스를위한 Moldie 선택
믿을 수 있는 금속 각인 서비스를 선정하는 것은 기술적인 기능, 품질 관리 및 주문화 선택권을 평가 포함합니다. 자격이 된 공급자는 진보된 디자인 및 제조 일관된 결과를 지키기 위하여 기술을 이용합니다. 구매자는 주문하기 전에 증명서, 생산 능력 및 포용력 한계에 관하여 회사를 검토하고 접촉해야 합니다.
강력한 고객 지원 및 명확한 커뮤니케이션과 함께 잘 정립 된 생산 공정과 경험을 통해 설계 목표를 제조 결과와 일치시키는 데 도움이됩니다. 일부 공급 업체는 프로토 타입 개발 및 대량 생산을 제공하여 고객이 효율적으로 테스트하고 확장 할 수 있도록합니다.
Moldie는 다양한 금속 제조 공정과 산업 분야에서 검증된 경험을 바탕으로 필요한 솔루션을 제공합니다. 신뢰할 수 있는 부품과 장기적인 가치 향상을 위해 지금 문의해 주세요!
자주 묻는 질문
금속 스탬핑 부품 제작을 위한 주요 설계 고려 사항은 무엇입니까?
스탬핑 용 부품을 설계 할 때 소재 선택, 굽힘 반경 (부착 방지), 구멍 및 노치 크기 (소재 두께와 관련) 및 리브 또는 비드와 같은 기능을 포함하여 부품을 강화해야합니다.
프로그레시브 다이와 트랜스퍼 프레스 중에서 어떻게 선택합니까?
선택은 종종 부품의 크기와 복잡성에 달려 있습니다. 프로그레시브 다이는 여러 스테이션을 통해 금속 스트립에 운반 할 수있는 작고 평평한 부품에 이상적입니다. 이송 프레스는 기계 시스템이 한 스테이션에서 다음 스테이션으로 부품을 이송하여 캐리어 스트립에서 벗어나기 때문에 큰 부품이나 중요한 3D 성형이 필요한 부품에 더 적합합니다.
