사출 성형, 일컬어 플라스틱 사출 성형은, 플라스틱 부속의 큰 생산 양을 나타납니다. 전형적으로, 그것은 동일한 품목의 대량 생산 과정에서 사용됩니다. 조형 과정은 녹은 물자가 형으로 주사될 때 생깁니다.
금형 사용자 정의는 부품에 다양한 형상을 부여합니다. 사용자 정의는 동일한 치수와 모양으로 원하는만큼의 부품을 만들 수 있습니다. 여기에는 낮은 치수 허용 오차 만 허용하는 복잡한 금형 및 디자인이 포함됩니다.
플라스틱 성형을 시작하려면 사출 성형 비용을 배우고 성형 공정을 시작하기 전에 사출 성형 비용을 줄이는 방법을 배워야합니다. 다행히도이 기사에서는 플라스틱 사출 성형 비용과 그에 영향을 미치는 다양한 요인에 대해 설명합니다. 평균 생산 성형 비용을 평가하는 데 도움이됩니다.
사출 성형은 어떻게 작동합니까?
성형 공정은 매우 간단합니다. 금형 공구를 만드는 것으로 시작하십시오. 강철 및 알루미늄과 같은 금속으로 만들 수 있습니다. 그러나 좁은 공차의 플라스틱을 생산할 때만 알루미늄 금형을 사용해야합니다.
또한 신속하게 마모되고 표준 이하의 기계적 특성을 가지기 때문에 부품을 대량으로 생산하는 데 가장 적합한 옵션은 아닙니다. 강철 금형은 더 나은 기계적 특성으로 내구성이 우수하기 때문에 대량 생산에 가장 적합한 옵션입니다.
다음은 가열 된 전투에 사용할 재료를 공급하고 혼합하는 것입니다. 재료가 녹으면 동봉 된 금속 금형 도구에 주입하십시오. 용융 된 플라스틱이 식으면 성형 도구의 모양이됩니다. 용융 된 부품의 냉각 시간을 줄이기 위해 기름이나 물을 순환시키는 외부 온도 컨트롤러를 사용할 수 있습니다.
플라스틱 금형이 굳으면 금형 공구를 플래튼에 장착하여 이젝터 핀이 플라스틱 부품을 취출할 수 있게 합니다. 다음 단계에서는 소재를 분리한 뒤 두 번 사출 금형(플라스틱 사출 성형의 한 유형)에서 결합합니다. 이를 통해 플라스틱 부품의 촉감을 부드럽게 하고 서로 다른 성능 특성을 구현하며 색상도 추가할 수 있습니다.
단일 캐비티 몰드 또는 여러 캐비티를 만들 수 있습니다. 다중 캐비티 몰드를 사용할 때 모든 캐비티에 동일하거나 고유 한 부품을 만들 수 있습니다. 그러나 단일 및 다중 캐비티 몰드에는 신중한 디자인과 품질 재료가 필요합니다.
즉, 사출 성형 프로젝트에 대한 몇 가지 고려 사항이 있습니다.
- 재정 : 사출 성형을 시작할 계획이라면 재정 측면에서 잘 준비해야합니다. 사출 성형 공정의 진입 비용은 금형과 기계를 구입해야하기 때문에 터무니없이 높을 수 있습니다.
- 생산 양: 당신이 형 생산을 시작하기 전에 고려해야 하는 또 다른 중요한 요인은 당신이 제조하고 싶은 부속의 수입니다. 이것은 당신이 사출 성형이 비용 효과적일 것이라는 점을 결정할 것을 도울 것입니다.
- 설계 요소 : 제조하려는 부품의 설계로 인해 사출 성형 공정이 더 쉽거나 어려워집니다. 간단한 형상으로 사출 성형 공정을 단순화합니다. 좋은 디자인은 생산 중 손상 및 결함을 최소화합니다.
- 생산 고려 사항 : 또한 부품을 생산하는 데 걸리는 전체 시간을 고려해야합니다. 시간 보조 장치 생산을 최소화합니다. 따라서 기계 사이클을 줄이기 위해 잘 생각한 툴링 및 핫 런닝 기계 금형 사용을 고려해야합니다.
사출 성형 비용에 영향을 미치는 요인
사출 성형 비용은 유형, 모양 및 금형 크기에 따라 플라스틱 사출 성형마다 다릅니다. 성형 비용에 영향을 미치는 다양한 요소는 다음과 같습니다.
장비 비용
당신이 당신의 프로젝트를 위해 필요로 하는 장비는 매우 사출 성형의 비용에 영향을 미칠 것입니다. 당신이 당신의 개시를 위해 구매할 수 있던 소규모 주입 기계가 있습니다. 그들은 더 적은 비싸 당신의 체제 비용에 바르게 맞을 것입니다.
더 큰 장비는 사출 성형의 대규모 제조를 위해 더 낫습니다. 당신이 외국에서 장비를 발송하는 경우에, 주입 형 비용은 운송비 때문에 증가할 것입니다.
사출 금형 비용을 감당할 수 없다면 고급 사출 성형 기능을 갖춘 타사 전문가에게 아웃소싱 할 수 있습니다.
툴링 비용
금형 제작 비용에 큰 영향을 미치는 또 다른 요소는 금형 제작 비용입니다. 장비와 달리 금형 제작은 일회성 투자가 아닙니다. 금형 제작 및 금형 비용을 늘리는 새로운 금형 기반을 수시로 구축해야 합니다.
툴링 비용은 프로세스마다 다릅니다. 이러한 프로세스의 예는 다음과 같습니다.
3D 프린팅: 사출 성형용 사출 성형 부품을 만드는 데 사용할 수 있는 가장 빠르고 비용 효율적인 방법 중 하나입니다.
금형을 만드는 데 필요한 모든 것이 3D 프린터이기 때문에 금형을 만드는 저렴한 수단으로 간주됩니다. 또한 사출 성형의 총 비용을 줄이면서 특별한 전문 지식을 고용 할 필요가 없습니다.
CNC 가공 : CNC 가공은 금속 금형을 제작할 때 사용됩니다. 이 방법은 효과적이고 품질이 우수한 금형을 생산합니다. 그러나 CNC 기계는 수명이 짧기 때문에 때때로 새로운 금형을 구입해야하므로 사출 금형 비용이 높아집니다.
방전 가공 : EDM을 사용하여 복잡한 금형을 만들 수 있습니다. 그것은 가열을 통해 원하는 모양으로 금속을 구부립니다. EDM은 매우 정확하지만 금속에만 사용할 수 있습니다.
복잡성
사출 성형 비용을 결정하는 또 다른 요소는 디자인 미학과 복잡성입니다. 더 복잡한 디자인은 더 높은 플라스틱 사출 금형 비용을 초래합니다.
플라스틱 수지
사출 성형에 사용하는 플라스틱 수지는 또한 저렴한 사출 성형을 사용할 지 여부를 결정합니다. 더 많이 필요할수록 사출 성형 공정의 총 비용이 높아집니다. 수지는 금형 비용을 낮 춥니 다.
노동 비용
대부분의 프로세스는 자동화되어 있지만 설치 비용, 작동 및 수리 비용이 발생하여 총 사출 금형 비용이 증가합니다.
주입된 물자 비용
기타 요인
사출 성형 사이클의 총 비용에 영향을 미치는 다른 요소는 다음과 같습니다.
- 중등 서비스
- 제품 기능
- 생산 능력
사출 성형 비용을 줄이는 방법
사출 성형은 매우 비쌀 수 있습니다. 비용을 관리하려면 성형 비용을 줄이는 방법을 이해해야합니다. 이러한 비용을 줄이는 몇 가지 방법은 다음과 같습니다.
- 지금 연락
- 인서트 몰딩 기술 사용
- 불필요한 특징을 피한다.
- 부품의 설계를 단순화
- 멀티 캐비티 및 패밀리 몰드 사용
플라스틱 사출 금형의 분류
최고의 플라스틱 사출 금형을 선택하는 것은 사출 성형의 전체 생산 비용, 속도 및 출력의 품질에 영향을 미치기 때문에 중요합니다. 사출 금형은 다양한 특성에 따라 분류됩니다. 그들은 다음을 포함합니다 :
형 판에 기초를 두는
판은 만족한 산출을 지키기 위하여 형 구멍에서 이용됩니다. 당신은 형 판의 수에 근거를 둔 형의 다른 유형을 확인할 수 있습니다. 판의 수에 식별할 수 있는 주입 형은 뒤에 오는 것 포함합니다:
지금 연락
적층 사출 금형은 두 판 및 세 판 사출 금형보다 비용이 높습니다. 하지만 여러 개의 평행한 플레이트를 사용해 공정을 효율화하고 결함을 줄일 수 있으므로 전체 운영 비용은 더 낮습니다. 또한 사이클마다 필요한 형체 톤수가 적다는 장점도 있습니다.
연락처 세부 사항
이 금형에는 스트리퍼 플레이트라고 하는 세 번째 플레이트가 있습니다. 두 판 금형과 달리 코어 플레이트와 캐비티 플레이트 사이에 파팅 라인이 두 개 있습니다. 파팅 라인은 성형 부품과 러너 시스템을 분리합니다. 두 판 사출 금형만큼 흔하지는 않지만 러너 시스템을 재활용하거나 수동으로 분리할 필요가 없어 더 빠르고 효율적입니다.
두 판 사출 금형
툴링 비용이 저렴해 이 분류에서 가장 흔한 사출 금형 유형입니다. 캐비티 플레이트와 코어 플레이트를 연결하는 파팅 라인이 하나 있습니다. 모든 러너 시스템과 함께 사용할 수 있지만 단일 캐비티 금형과 더 잘 맞습니다.
금형 캐비티의 수에 따라
플라스틱 사출 금형의 다른 유형을 식별하는 또 다른 요소는 사이클 당 생산하는 부품의 수입니다. 그들은 다음과 같습니다 :
단일 캐비티 금형
이 유형의 캐비티 몰드는 캐비티가 하나 밖에 없기 때문에 단일 부품을 생산합니다. 그들은 멀티 캐비티 및 패밀리 몰드에 비해 가장 저렴하지만 생산 속도가 낮아 플라스틱 사출 성형 비용이 높습니다.
멀티 캐비티 몰드
그것은 여러 개의 캐비티를 가지고있어 여러 부품을 동시에 생산할 수 있습니다. 이 금형의 생산 속도는 단일 캐비티 금형보다 높기 때문에 비용 효율적입니다. 더 큰 플라스틱 부품을 생산하는 경우 여러 개의 캐비티가있는 사출 금형을 구입하는 것이 좋습니다.
가족 금형
멀티 캐비티 사출 금형과 마찬가지로 패밀리 몰드에는 여러 개의 캐비티가 있습니다. 그러나 캐비티는 동일하지 않으므로 모양과 크기가 다른 부품을 생산하는 데에만 사용할 수 있습니다.
예를 들어, 단일 성형 사이클에서 플라스틱 용기와 뚜껑을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. 이러한 유형의 금형 활성화를 사용하면 금형 비용 때문에 비용이 많이 들지만 생산 수량을 개선하고 전반적인 운영 비용을 절감 할 수 있습니다.
먹이 시스템에 따라
이 범주에는 사출 금형 유형이 세 가지 있습니다. 금형은 공급 및 러너 시스템에 따라 구분됩니다. 공급 시스템은 스프루, 게이트, 러너와 같은 일련의 채널로 이루어져 있으며, 용융 플라스틱을 캐비티로 보냅니다. 이 범주에는 다음 금형이 포함됩니다.
핫 러너 사출 금형
이들은 막대 또는 코일 내부 또는 외부로 가열되는 형입니다. 형은 플라스틱 분대로 분출에서 그(것)들을 방지하는 정지되는 다기관 판에서 영구히 넣어집니다.
핫 러너 사출 성형 공정은 효율을 높이고 폐기물을 줄입니다. 재연삭이 필요하지 않으며 러너를 제거하는 추가 공정도 필요하지 않습니다. 대량 제품을 빠르게 생산하려면 다중 캐비티 금형과 결합한 핫 러너 금형이 최적의 사출 금형 툴링입니다.
그러나 핫 러너 사출 금형에도 단점이 있습니다. 먼저 금형 비용이 비교적 높습니다. 유지보수와 관리에도 많은 노력이 필요하며 플라스틱 사출 성형 공정을 감독할 숙련된 전문가를 고용해야 합니다.
앞서 언급 한 바와 같이, 금형은 매니 폴드 플레이트에 숨겨져 있습니다. 이것은 당신이 이전 프로세스에서 플라스틱 잔류 물이나 남은 음식을 제거 할 수 없습니다 의미, 청소하기 어려운 만든다. 당신은 컬러 컨테이너를 제조하려는 경우 다른 공급 시스템을 사용하는 것이 좋습니다.
핫 러너 시스템의 또 다른 단점은 용기가 캐비티에 달라붙을 수 있다는 점입니다. 따라서 열에 민감하지 않은 소재를 다룰 때 이 시스템을 사용하는 것을 고려할 수 있습니다.
콜드 러너 사출 금형
이 시스템은 가열되지 않는 러너를 사용해 용융 소재를 캐비티로 보냅니다. 따라서 열에 민감한 소재를 다룰 때도 사용할 수 있습니다. 이 시스템은 사출 성형 과정이 노출되어 있어 언제 청소가 필요한지 알 수 있습니다.
유지보수가 쉽고 비용도 적게 듭니다. 생산에 사용하는 색상과 소재를 쉽게 바꿀 수 있다는 점도 장점입니다. 러너 위치와 빠르게 교체할 수 있는 게이트 덕분에 설계 변경도 간단히 적용할 수 있습니다.
콜드 러너 사출 성형 시스템의 단점은 부품을 취출할 때 금형에서 러너가 잘려 나가므로 새로운 사이클을 시작할 때마다 새 러너 시스템을 준비해야 한다는 점입니다. 러너 시스템과 성형 부품을 분리해야 할 수도 있습니다.
또 다른 단점은 폐기물이 대량으로 발생한다는 것입니다. 러너를 재연삭하고 제거하는 추가 공정이 필요하며, 이는 최종 결과에 영향을 줄 수 있습니다.
격리된 주자 주입 형
격리한 주자 사출 성형은 찬 주자 사출 성형과 동일한 아이디어를 이용합니다. 그러나, 최종 효과는 뜨거운 주자 사출 성형과 유사합니다. 이 주입 형은 찬 주자 형과 동일한 아이디어를 사용하고 그러나 층을 창조하기 위하여 카트리지 히이터를 이용합니다. 형성된 층은 격리한 컬을 형성하는 녹은 플라스틱을 포위합니다.
핫 러너의 대안으로 적합합니다. 비용이 적게 들고 온도를 모니터링할 필요가 없기 때문입니다. 소재와 색상을 빠르게 변경할 수도 있습니다. 다만 엔지니어링 등급 플라스틱에만 사용할 수 있습니다.
결론
사출 성형 공정은 제조 산업에서 가장 많이 사용되는 프로세스 중 하나입니다. 대량의 부품을 제조 할 때 비용 효율적이며 플라스틱 제조 회사를 시작할 계획이라면 고려해야합니다.
