ABS는 Acrylonitrile Butadiene Styrene의 약자입니다. 아크릴로 니트릴, 부타디엔 및 스티렌의 세 가지 주요 성분 (모노 머)을 함유 한 열가소성 폴리머 유형입니다. 세 가지 모노머는 충격에 강한 견고한 ABS 플라스틱을 생산하기 위해 결합하는 특성이 다릅니다.
아래는 단량체에 대한 더 많은 정보입니다.
아크릴로니트릴은
아크릴로니트릴은 프로필렌과 암모니아 성분으로 만듭니다. 그것은 플라스틱 부속에 높은 내화학성, 경도 및 열 안정성을 나누어 줍니다.
부타디엔
부타디엔은 증기 크래커에서 에틸렌을 형성하는 동안 생산됩니다. 그것은 폴리머에 충격 강도와 저항을 제공합니다.
스티렌
스티렌은 벤젠을 에틸렌으로 알킬화해 에틸벤젠을 만든 다음 이를 탈수소화하여 제조합니다. 스티렌은 강성과 강도를 높이고 광택 마감을 제공하며 ABS 고분자의 가공성을 높입니다.
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플라스틱 ABS의 특성
ABS 소재의 주요 특성은 다음과 같습니다.
ABS 화학 구조: (C₈H₈·C₄H₆·C₃H₃N)ₙ
내성: ABS 플라스틱은 화학물질, 변형, 열 및 충격에 대한 내성이 높습니다.
수축 비율: 그것의 수축 비율은 o.5 – 0.7% 사이에서 있습니다.
온도: & nbsp; 전형적인 온도는 200-238 °C / 392-460.4 °F입니다.
액화 온도 : & nbsp; 열가소성 액화는 105 ° C / 221 ° F에 도달하면 액화됩니다.
특정한 중력: 1.06
장력 강도: 46 MPa (6600 PSI)
특히, ABS 플라스틱은 강도, 저항, 전기적 특성 및 기타 특성에 큰 균형을 제공합니다. 이러한 우수한 특성으로 인해 폴리머는 다양한 구조 응용 분야 및 제품 설계에 사용될 수 있습니다.
ABS 사출 성형 공정
ABS 사출 성형 공정 사이클은 다음과 같습니다.
사출: 펠릿 형태의 ABS 플라스틱을 녹여 액상으로 만든 다음 금형에 주입합니다. 사출 시간은 적용하는 사출 압력, 사출량(주입하는 ABS 소재의 양) 및 사출 출력에 따라 달라집니다.
냉각: & nbsp; 용융 플라스틱은 냉각되어 금형의 모양으로 응고됩니다. 그러나 냉각 과정에서 수축이 발생할 수 있습니다. 따라서 눈에 보이는 금형 수축량을 줄이기 위해 더 많은 용융이 금형에 유입 될 수 있습니다. 냉각 시간은 열역학적 플라스틱 특성과 최대 벽 두께에 따라 다릅니다.
방출: 충분한 냉각 후에, 냉각된 부분은 형에서 방출 체계를 통해서 분출될 수 있습니다.
ABS 플라스틱은 대부분의 표준 기계를 사용해 제조할 수 있습니다. 블로 성형 또는 사출 성형이 가능합니다. 또한 용융점이 약 200°C 또는 392°F로 낮기 때문에 FDM 기계를 이용한 3D 프린팅으로 가공하는 것도 적합합니다.
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ABS 사출 성형 기술
얇은 벽 부품 : ABS의 높은 점도로 인해 얇은 벽 부품의 경우 사출 압력을 증가시켜야합니다.
두껍게 벽으로 막힌 부속: 표준 기술을 사용하여 두껍 벽으로 막힌 부속의 생산은 수채 표 귀착될지도 모릅니다. 그런 이유로 압축 사출 성형은 추천됩니다. 그것은 형으로 최종 제품을 창조하기 위하여 용해의 특정한 양을 추가합니다.
큰 중공 부품 : 가스 보조 또는 물 보조 사출 성형 기술은 큰 중공 부품을 생산하는 데 필수적입니다.
복합 재료 : 복합 재료 부품을 제작하려는 경우 오버 몰딩 또는 인서트 몰딩이 필요할 수 있습니다.
ABS 사출 성형 공정 고려 사항
ABS 사출 성형 과정에서 고려해야 할 몇 가지 측면은 다음과 같습니다.
균일 한 벽 두께
응력이나 변형을 견디려면 ABS 플라스틱의 벽 두께가 균일해야 합니다. 제조업체는 보강 리브나 필렛을 추가해 강도를 높일 수 있습니다.
건식 ABS 수지 전처리
ABS 플라스틱 소재는 0.2%~0.8%의 비율로 수분을 흡수하는 경향이 있습니다. 수분 흡수는 가동 사이클, 에너지 수요 및 비용을 늘릴 수 있습니다. 또한 수분이 있으면 성형 부품이 뿌옇게 될 수 있습니다. 따라서 제조업체는 제조 단계 전에 ABS 수지를 충분히 건조해야 합니다. 즉, 80~90°C에서 최소 2시간 건조해야 합니다. 이렇게 하면 수분 흡수율이 0.1% 미만으로 낮아집니다.
반경 크기
반경이 클수록 플라스틱 재료에 대한 변형이 적어집니다. 그럼에도 불구하고 너무 큰 반경으로 인해 금형 수축이 발생할 수 있습니다. 따라서 ABS 반경과 벽 두께의 비율은 0.3 이상이어야합니다.
ABS 사출 성형 온도 제어
ABS 플라스틱이 극한 온도에 노출되면 열분해가 발생할 수 있습니다. 화학 결합이 끊어지면서 사출 성형 부품의 화학적·물리적 특성이 변합니다. 따라서 200–238°C / 392°F–460.4°F의 최적 온도 범위를 유지해야 합니다.
사출 성형 속도
높은 사출 성형 속도는 또한 열 분해를 일으키거나 광택을 줄이거 나 플라스틱 재료를 변색시킬 수 있습니다. 대조적으로, 낮은 사출 성형 속도는 불충분 한 금형 충전을 초래할 수 있습니다. 이러한 이유로 제조업체는 효율적인 가공 및 최고 수준의 성형 부품을 보장하기 위해 모멘텀의 균형을 맞추어야합니다.
주입 압력
ABS 플라스틱은 점도 때문에 높은 사출 압력이 필요합니다. 그러나 과도한 사출 압력으로 인해 성형 부품이 강하게 달라 붙고 분리 비용이 더 많이들 수 있습니다. 따라서 생산자는 우수한 품질의 최종 제품을 만들기 위해 최적의 압력을 유지해야합니다.
ABS 플라스틱의 가공 조건
다음은 이해해야 할 몇 가지 처리 조건입니다.
사출 성형 압력: 사출 성형 압력은 50 – 100 MPa 사이에서 있어야 합니다.
배압: 높은 배압은 획일한 섞는 가능하게 하는 동안, 또한 마모를 일으키는 원인이 될지도 모릅니다. 그러므로, 5 막대기의 배압을 유지하는 것이 추천됩니다.
문과 환풍 디자인: 문과 환풍 디자인은 효과적으로 디자인되어야 합니다. 주의깊게 볼 것이다 모수는 문 길이 (1mm 미만), 환풍 폭 (4-6mm), 간격 (0.025-0.05mm), 및 수로 직경 (3mm)를 포함합니다.
융해점: 추천한 융해점 온도는 200에서 280°C. 사이에서 배열합니다.
ABS 사출 성형의 장점과 단점
ABS 플라스틱의 몇 가지 장점과 단점은 다음과 같습니다.
제품 설명
재활용 : ABS 플라스틱은 물리적 특성을 잃지 않고 여러 번 재활용 및 녹일 수 있습니다.
강도와 내구성: 앞서 언급했듯 ABS 플라스틱은 열화되지 않습니다. 낮은 온도에서도 강인함을 유지합니다. 또한 다른 열경화성 플라스틱 소재와 달리 가열, 냉각 또는 재가열 중에도 타거나 열화되지 않습니다. 따라서 두 번 이상 가열할 수 있습니다. 액체로 녹으므로 사출 성형하기 쉽습니다.
에너지 절약 : ABS 사출 성형에 사용되는 기계는 에너지 절약입니다. 이것은 에너지 소비를 낮추고 또한 전반적인 가공 시간을 줄입니다. 일반적으로 ABS 플라스틱 성형은 열가소성 수지 제조의 효율성을 향상시킵니다.
재현성: ABS 사출 성형 프로세스는 복잡한 용도에 대한 복잡한 제품의 생성을 가능하게. 규제 사출 성형 및 기타 보완 기술은 결과의 재현성과 높은 품질의 부품의 생산을 허용. 게다가, ABS는 극단적 인 온도를 견딜 수 및 원래의 물리적 기능을 보존.
유연성: ABS 플라스틱은 뛰어난 통합 능력을 갖춘 유연한 수지입니다. 이러한 다용도성 덕분에 여러 산업의 다양한 구성 요소를 가공할 수 있습니다.
높은 치수 안정성과 낮은 수축률 : 따라서 가볍고 견고한 부품 제조에 적합합니다.
높은 생산성: ABS 플라스틱 성형은 인간의 개입이 거의 없이 대량 생산을 가능하게 하는 매우 효과적인 제조 기술입니다.
수상 내역
UV 과민한: 자외선 (UV) 빛에 지속적인 노출은 강직을 일으키는 원인이 될지도 모릅니다.
낮은 피로 저항: 그것은 일관 된 높은-스트레인 응용 프로그램을 받게 될 경우 저하 될 수 있습니다.
ABS 사출 성형의 응용
일반적으로 원하는 제품에 강성과 내구성이 필요하고 경량 인 경우 ABS 플라스틱을 고려해야합니다. 예를 들어 악기, 가전 제품, 컴퓨터 부품 및 기타 구성 요소를 제조하는 데 매우 인기가 있습니다. 다음은 다른 산업 분야의 다른 관련 응용 프로그램입니다.
건설 산업: 그것은 높은 충격 방지 플라스틱 이기 때문에 주로 파이프 및 피팅 제조 건설 산업에서 사용 됩니다.
자동차 산업: 금속의 대안으로, 특히 경량이어야 하는 부속을 위해 사용해. 그것은 안전 벨트 부속, 계기판, 기둥 손질, 손잡이 및 대쉬보드 성분을 포함합니다.
전기 산업 : 컴퓨터 키보드 및 전동 공구 용 하우징과 같은 전자 부품을 만들기 위해 전기 산업에서 사용됩니다.
상용 응용 분야 : ABS 사출 성형은 일반적으로 가정에서 사용되는 부품을 만드는 데 사용됩니다. 여기에는 제어판, 진공 청소기, 냉장고 라이너 및 식품 가공 업체가 포함됩니다.
또한 ABS는 사출 성형에 적합한 플라스틱이지만 다음과 같은 일반적인 문제는 ABS 플라스틱 사출 성형 공정에서 나타날 수 있습니다.
싱크 마크: 냉각 단계에서 열가소성 소재가 고르지 않게 수축할 때 발생합니다. 제조업체가 과도한 열을 가하거나 사출 압력이 충분하지 않을 때도 생길 수 있습니다. 다행히 게이트 압력을 높이고 외벽을 균일하게 설계하면 이를 방지할 수 있습니다.
뒤틀림 : 고르지 않은 냉각의 경우 왜곡이 발생합니다. 그 외에도 충분한 냉각 전에 재료를 일찍 배출 할 때 뒤틀림이 발생할 수 있습니다. 다행히도, 이것은 균등하게 간격을 둔 냉각 채널을 사용하여 예방할 수 있습니다.
점도: ABS 플라스틱의 점도는 온도가 높아질수록 증가합니다. 따라서 완벽한 사출 성형 ABS 부품을 만들려면 용융 온도를 최적 범위로 유지해야 합니다.
또한 ABS 플라스틱은 악천후와 햇빛에 강하지 않기 때문에 실외 응용 분야에 적합하지 않을 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 필러 재료와 첨가제를 사용하면 자외선 (UV) 광선에 대한 강도와 저항을 높일 수 있습니다. 필러 재료의 예는 스테인레스 스틸 섬유, 나일론 및 아크릴입니다.
