Polymethyl methacrylate (PMMA) 사출 성형은 냉각 및 응고 후 제품을 형성하기 위해 유기 유리와 아크릴을 캐비티에 주입하는 공정입니다. 이 금형은 수족관, 자동차 창문 및 휴대 전화 용 스크린을 포함하여 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. 많은 플라스틱 사출 성형 회사는 내마모성이 우수하기 때문에 유리보다 아크릴을 선호합니다.
자동차 산업은 전 세계, 특히 아시아에서 엄청난 성장세를 보이고 있습니다. 많은 국가들이 효율적이고 환경 친화적 인 재료로 만든 자동차 제조에 투자하고 있습니다. 이것은 사출 성형 산업에 긍정적 인 영향을 미칠 것으로 예상되기 때문에 PMMA에게는 좋은 소식입니다.
아크릴 사출 성형의 중요성
아크릴은 고 충격 저항이 문제가되지 않는 응용 분야에 유용한 플라스틱입니다. 강도가 핵심 요소가 아닌 응용 분야의 경제적 대체품입니다. 아크릴 사출 성형 공정에서 기술자는 농축 된 레이저 에너지로 충격시 재료가 증발하기 때문에 레이저 절단 기술을 사용하여 미세한 모양을 유도 할 수 있습니다. 광학 선명도가 높은 경우 아크릴이 탁월한 선택입니다. 일반적으로 가공 후 부품은 공구 마크를 제거하고 광학 선명도를 복원하기 위해 연마해야합니다.
PMMA 사출 성형이 필요한 제품이 있으면 PMMA 사출 성형에 대한 양질의 서비스와 전문가의 조언을 제공 할 수 있습니다. 당신은 모를 수도 있지만, 우리가 일상 생활에서 사용하는 많은 플라스틱 및 유리 제품은 폴리 메틸 메타 크릴 레이트를 사용하여 제조됩니다. 아크릴 사출 성형을 사용하여 제조 된 제품 중 일부는 다음과 같습니다. 안경 렌즈 휴대 전화 용 패션 액세서리 케이스 램프 홀더 차량 유리 케이스 컴퓨터 및 기타 전자 장치 용 아크릴은 많은 이점을 제공합니다.
스크래치 방지 제품
모두가 내구성과 오래 지속되는 항목을 구입하려고합니다. 아크릴 성형 재료는 유리에 비해 더 스크래치에 강합니다. 그들은 어떤 저하없이 매력적인 모습을 유지할 수 있습니다.
PMMA 사출 성형의 이점 (아크릴 사출 성형)
경량 제품 아크릴은 입방 센티미터 당 1.185 그램의 광밀도를 가지며 경량 제품입니다. PMMA 사출 성형은 복잡한 디자인을 생성합니다. 이 프로세스는 금속 사출 성형과 같이 다른 성형 공정에서 생성 할 수없는 복잡한 모양을 생성합니다. 더구나, 사출 성형 아크릴은 모양, 무게 및 크기로 여러 동일한 제품을 복제 할 수 있습니다. 생산 아크릴 사출 성형의 효율성은 더 빠른 성형 과정을 가능하게합니다. 이것은 주어진 시간에 더 많은 생산 단위를 만들어 전체 생산 범위를 늘릴 수 있음을 의미합니다.
이 공정에서는 수지를 제품에 혼합해 다양한 색상의 제품을 만들 수 있습니다. 아크릴 사출 성형은 색상 선택의 폭을 넓혀 주는 유일한 공정입니다.
내마모성
유리를 훌륭하게 대체할 수 있으므로 유리와 비슷한 외관을 구현할 수 있습니다. 다른 플라스틱과 비교하면 성능이 더 좋지만 유리만큼 내성이 높지는 않습니다. 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌과 같은 플라스틱보다 내마모성이 우수하며, 생산 중은 물론 생산 후에도 광택 있는 외관을 유지합니다.
광학적 투명도
PMMA 사출 성형은 뛰어난 광학적 투명도를 제공합니다. 제품은 매우 투명해 보이며 유리와 비슷한 투명도를 갖습니다.
낮은 수축률
PMMA의 수축률은 0.2~0.8%로 낮습니다. 다른 플라스틱은 수축률이 10%에 이를 수 있습니다. 수축률이 낮아 제품 치수를 더 안정적으로 유지할 수 있습니다.
재분쇄 및 재활용
PMMA는 열가소성 소재이므로 재활용할 수 있습니다. 열화 온도보다 낮은 온도에서 가열 사이클을 제한해 처리한다면 생산 과정 중에도, 수명이 다한 뒤에도 재활용할 수 있습니다.
PMMA의 다른 유형은 무엇입니까?
아크릴 플라스틱은 아크릴산이 처음 만들어진 1843년 무렵에 발견되었습니다. 거의 한 세기 뒤인 1933년 독일 화학자 Otto Rohm이 플렉시글라스라는 상표명을 특허로 등록했습니다. 오늘날에는 여러 기업이 각기 다른 생산 공정과 고유한 배합으로 아크릴을 제조합니다.
아크릴 독성
아크릴의 중요한 장점 중 하나는 가수분해 과정에서 비스페놀 A(BPA)를 함유하거나 방출하지 않는다는 점입니다. 폴리카보네이트에는 BPA가 들어 있지만, BPA의 독성 여부는 아직 확실하지 않습니다. 정부와 산업계의 지원을 받아 BPA가 건강에 미치는 위험을 조사한 연구 중에는 서로 상충하는 결과가 일부 있었습니다. 이러한 연구 결과가 엇갈리는 가운데 BPA가 없는 특정 유형의 폴리카보네이트 제품도 개발되었습니다.
아크릴은 BPA가 없으며 고체 상태에서는 무독성입니다. 그러나 아크릴을 3D 프린팅할 때 발생하는 흄은 흡입해서는 안 됩니다. 기체 상태의 고분자로 인한 영향을 피하려면 제조 공정을 환기가 잘되는 환경에서 진행해야 합니다.
PPMA 사출 성형은 전문가에 의해 처리되지 않는 경우, 일부 결함이 발생할 수 있습니다. 이러한 결함은 일반적으로 실버 줄무늬를 포함, 짧은 샷, 싱크 마크, 제트 무효, 용접 마크, 균열, 휘장, 검은 반점, 재료 불순물, 기타.
PMMA의 공정 특징
PMMA는 높은 점도로 인해 유동성이 좋지 않습니다. 이를 방지하기 위해서는 사출 성형 공정 중에 높은 재료 온도와 증가 된 사출 압력을 적용해야합니다. 사출 압력의 증가는 제품 수축을 향상시킬 것입니다.
PMMA의 최적 사출 온도는 160도이며, 분해 온도는 270도까지 올라갑니다. 따라서 소재 온도를 폭넓은 범위에서 조절할 수 있습니다. 응축 과정을 개선하려면 금형 온도를 높이는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 파손과 긁힘을 방지하고 충격 및 마모 저항성을 높일 수 있습니다.
PMMA 사출 성형은 전통적인 사출 성형 기계에서 일어납니다. 그것은 수직 수평한 사출 성형 둘 다와 호환이 되고 삽입과 함께 사용될 수 있습니다. 더구나, 그것은 복잡한 모양 및 디자인으로 만들어질 수 있습니다. 사출 성형 과정은 전문 기술을 몇몇을의 도전 피하기 위하여 요구합니다.
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