Moulage par injection personnalisé

Moulage par injection personnalisé

Le moulage par injection est un procédé de fabrication économique pour la production en grande série de pièces plastiques sur mesure. Ce procédé consiste à insérer du plastique fondu dans un moule, puis à retirer la partie solidifiée. Ce cycle se répète plusieurs fois, ce qui permet de réduire le coût de moulage et, par conséquent, le prix unitaire.

Le procédé de moulage par injection, utilisant un moule identique pour chaque pièce, garantit une qualité constante. De plus, contrairement à l'impression 3D ou à l'usinage CNC, il offre une grande variété de finitions, de matériaux, d'aspects et de couleurs.   

Les services de moulage par injection plastique sur mesure de Moldie sont uniques. Nous offrons des prestations exceptionnelles qui surpassent les attentes de nos clients. Dès réception de votre commande, nous sélectionnons le fournisseur de moulage par injection le plus adapté pour réaliser les pièces selon vos spécifications, au juste prix et sans compromis sur le design.

De plus, nous proposons des services flexibles. Nous disposons d'outils performants, d'une équipe de professionnels et de ressources nous permettant de fournir des pièces sur mesure à des clients de divers secteurs. Par ailleurs, nous garantissons des délais de livraison courts. Tous nos processus sont optimisés, ce qui vous assure de recevoir votre commande dans les délais souhaités.

Les avantages du moulage par injection personnalisé

Le moulage par injection de plastique offre de nombreux avantages, notamment les suivants :

1. C'est rentable

Le moulage par injection plastique est un procédé automatisé. Par conséquent, les coûts de main-d'œuvre sont relativement faibles comparés à d'autres méthodes de fabrication de pièces plastiques. De plus, le moulage par injection permet de produire des pièces de haute qualité à un rythme de production élevé, réduisant ainsi les coûts de fabrication grâce à son efficacité.

2. Le moulage par injection plastique offre une résistance accrue

Les pièces moulées par injection plastique présentent une résistance accrue. Ceci est dû à l'utilisation de charges dans les moules d'injection. Ces charges diminuent la densité du plastique lors du moulage et confèrent une plus grande résistance aux pièces moulées.   

3. Il offre une grande flexibilité en matière de matériaux et de couleurs.

De nos jours, de nombreux matériaux sont compatibles avec le procédé de moulage par injection plastique. Grâce à la variété des options disponibles, vous pouvez facilement choisir un matériau aux propriétés chimiques, physiques et mécaniques appropriées. De plus, il est possible de colorer les plastiques à l'aide de différents systèmes de coloration.

4. Le moulage par injection plastique permet de réaliser des géométries complexes avec des tolérances serrées.

Le moulage par injection sur mesure permet la production en grande série de pièces complexes et homogènes. Pour optimiser l'efficacité du moulage par injection à grande échelle et garantir la précision et la qualité de vos pièces, il est essentiel de bien concevoir vos pièces. Une conception appropriée vous permettra de produire des pièces de haute qualité de manière constante.

Le moulage par injection permet d'obtenir rapidement des pièces reproductibles avec des tolérances serrées, offrant ainsi des produits précis pour de nombreuses applications et comparables aux pièces usinées par commande numérique.

5. Conduit à une réduction des déchets

Le procédé de moulage par injection plastique génère moins de déchets de matériaux après production que la fabrication conventionnelle. De plus, tous les déchets plastiques peuvent être broyés et recyclés pour une utilisation ultérieure.

6. Le moulage plastique sur mesure propose plusieurs finitions

La plupart des pièces moulées présentent une finition de surface lisse, proche de l'aspect final souhaité. Cependant, un aspect lisse ne convient qu'à certaines applications. Selon les propriétés du matériau, le moulage par injection permet d'obtenir des finitions ne nécessitant aucun traitement secondaire. Il est ainsi possible d'ajouter des textures uniques, d'obtenir des finitions mates ou encore d'effectuer des gravures.

7. Elle offre une grande répétabilité

Un autre avantage important du moulage par injection sur mesure réside dans sa grande reproductibilité. Après la création du moule, il est possible de produire de nombreuses pièces similaires sans nécessiter d'entretien. Il en résulte un faible coût de production.

8. Il est très efficace et sa production est rapide.

Le moulage par injection sur mesure est l'une des méthodes de production les plus rapides. Son rendement élevé la rend plus efficace et économique. La vitesse dépend principalement de la complexité de la conception et de la taille du moule, mais la fabrication d'un moule standard prend environ 5 à 20 minutes.

Cela permet de produire davantage de moules en un temps limité, augmentant ainsi les marges bénéficiaires. De plus, certains moules comportent plusieurs cavités, ce qui permet de produire plus de pièces en un seul cycle de moulage.

Capacités de moulage par injection

En matière de capacités d'injection plastique sur mesure, nous sommes fiers de figurer parmi les meilleures entreprises de moulage par injection qui fournissent des pièces uniques et précisément définies, capables d'optimiser les machines et les procédures de diverses entreprises essentielles à travers le monde.

Nos capacités de moulage par injection nous permettent de produire des pièces aux formes complexes, impossibles à réaliser par d'autres méthodes. Nous utilisons des presses multi-empreintes, mono-empreintes et familiales pour fabriquer des pièces moulées par injection de haute qualité à un coût avantageux.

De plus, nous collaborons étroitement avec vous pour concevoir et mettre en œuvre des solutions innovantes. Experts en conversion métal-plastique, en durabilité et en conception de composants, nous réduisons les délais et les coûts de production tout en optimisant l'efficacité. Notre procédé spécifique, qui permet de réduire les coûts et les délais de livraison et d'accroître les capacités de production de divers secteurs, est reconnu.  

Procédé de moulage par injection

Le moulage par injection de plastique sur mesure nécessite trois éléments fondamentaux : une matière première plastique, une presse à injecter et un moule. Les moules d'injection plastique sont composés d'éléments en acier haute résistance et en aluminium, conçus pour fonctionner en deux parties. Chaque partie s'assemble à l'intérieur de la presse à injecter pour former une pièce plastique sur mesure.

Ensuite, la machine injecte du plastique fondu dans le moule, où il se solidifie pour former le produit final. Le processus de moulage par injection sur mesure suit des spécifications strictes et se déroule en plusieurs étapes :

1. Serrage

La première étape du moulage par injection est le serrage. Généralement, les moules d'injection sont composés de deux demi-coquilles. Lors de cette étape, la machine ferme ces demi-coquilles avant l'injection de la matière plastique afin d'empêcher l'ouverture du moule pendant l'injection.

2. Injection

Lors de cette étape, le plastique brut, généralement sous forme de petits granulés, est introduit dans la presse à injecter au niveau de la zone d'alimentation d'une vis sans fin. La température et la compression chauffent le plastique tandis que la vis fait passer les granulés à travers les zones chauffées du fourreau de la machine.

La quantité de plastique fondu transmise à l'avant de la vis est mesurée avec précision, car c'est cette quantité qui formera la pièce finale après injection.

Lorsque la quantité appropriée de granulés de plastique fondu arrive à l'avant de la vis et que le moule est bien serré, la machine l'insère dans le moule, la poussant jusqu'à la dernière partie de la cavité sous haute pression.

3. Refroidissement

Au contact des parois internes du moule, le plastique en fusion refroidit. Ce refroidissement permet de solidifier la pièce moulée et d'en accroître la résistance. La durée de refroidissement nécessaire dépend de l'épaisseur de la paroi, des propriétés thermodynamiques du plastique et des dimensions requises pour chaque pièce.  

4. Éjection

Après refroidissement, la machine déverrouille et ouvre le moule d'injection plastique. L'appareil est équipé de mécanismes qui, grâce à des composants intégrés au moule, permettent d'extraire la pièce. À cette étape, la pièce moulée sur mesure est éjectée et le moule est prêt pour l'étape suivante : l'éjection complète de la nouvelle pièce.

Matériaux de moulage par injection plastique personnalisés

Les matériaux de moulage par injection plastique sur mesure sont classés comme suit :

1. Matières plastiques rigides

Vous trouverez ci-dessous quelques documents relevant de cette catégorie :

• Polyacrylamide (PARA)

Ce matériau est principalement mélangé à des charges telles que des fibres minérales ou du verre. Il permet d'obtenir des sections rigides présentant un faible fluage et un taux d'absorption d'eau plus lent que le nylon. Le PARA est idéal pour les éléments structurels des dispositifs médicaux électroniques et portables.

• Polycarbonate (PC)

Le polycarbonate (PC) est un matériau léger, transparent et durable, alternative au verre. Grâce à sa grande durabilité et à son extrême résistance aux chocs, il est utilisé dans de nombreuses applications industrielles, notamment pour les appareils électroniques, les lentilles, les équipements de sécurité, etc.

• Polyéthylène (PE)

Il s'agit d'un polymère de qualité grand public, disponible en différentes densités, ce qui en fait l'un des plastiques les plus utilisés au monde. Vous avez le choix entre du polyéthylène basse densité (PEBD), du polyéthylène haute densité (PEHD) et du polyéthylène téréphtalate (PET, PETE).

Les plastiques PE présentent une élasticité élevée, une excellente résistance à l'abrasion et aux produits chimiques. Ils sont particulièrement adaptés au moulage par injection de pièces de grande taille, souvent utilisées pour la fabrication de bouteilles, de films, de tubes, d'emballages, etc.

• Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS)

Il s'agit d'un matériau thermoplastique amorphe à bas point de fusion. Compatible avec les colorants, il offre une multitude de textures et de finitions. L'ABS est très résistant aux chocs et robuste. Cependant, il est peu résistant aux frottements importants, aux UV, aux solvants et aux intempéries. De plus, sa combustion dégage une fumée abondante.

L'ABS est particulièrement adapté aux biens de consommation, aux composants et revêtements électroniques, aux équipements sportifs et aux pièces automobiles.

• Polypropylène (PP)

Il s'agit également d'un plastique couramment utilisé dans le monde entier. Il est très similaire au PE, mais plus résistant à la chaleur et légèrement plus dur. En moulage par injection, ce matériau est recyclable et peut être combiné à d'autres matières plastiques. Grâce à sa faible densité, le PP est utilisé pour les contenants de rangement, les charnières intégrées pour bouteilles en plastique, l'outillage électroportatif et les articles de sport.

• Polyuréthane thermoplastique (TPU)

Le TPU est reconnu pour sa résistance aux huiles, à l'abrasion et aux produits chimiques, ainsi que pour sa capacité à supporter les hautes températures. Il existe en différentes qualités, notamment médicale, industrielle et commerciale. De ce fait, il est parfaitement adapté à la fabrication de roues, de chaussures, de dispositifs médicaux et de boîtiers électroniques.

• Polyphtalamide (PPA)

Le PPA est une sous-famille des nylons, caractérisée par une faible absorption d'humidité et un point de fusion élevé. Il est utilisé dans les secteurs automobile et industriel pour sa résistance aux produits chimiques agressifs. Il convient également à la fabrication de boîtiers de phares et de collecteurs d'injection.

• Polyfluorure de vinylidène (PVDF)

Il s'agit d'un matériau chimiquement inerte résistant aux hautes températures. Grâce à son faible coefficient de frottement, le PCDF est utilisé dans les roulements, les tubes, les pièces de plomberie, l'isolation des câbles électriques et la manipulation de produits chimiques.

• polyoléfine thermoplastique (TPO)

Le TPO présente une bonne résistance chimique et est flexible, mais sa résistance à la température est inférieure à celle du PP.

• acrylonitrile styrène (SNA)

Le SNA est un polystyrène transparent et résistant à la chaleur. Il est couramment utilisé dans la fabrication d'ustensiles de cuisine, de poignées de porte et d'articles ménagers.

• Le chlorure de polyvinyle (PVC)

Il s'agit d'un plastique rigide polyvalent utilisé pour la finition, les emballages non alimentaires et la plomberie.

• Sulfure de polyphénylène, Ryton (PPS)

Le PPS est un thermoplastique haute performance très résistant aux solvants.

• Acétal polyoxyméthylène (POM)

Celui-ci présente une résistance élevée à l'usure, un faible coefficient de frottement et une bonne résistance à l'humidité.

• Éthers polystyrène-polyphényle (PS-PPE)

Le PS-PPE présente une résistance élevée à la chaleur et aux flammes. De plus, il possède une résistance à la traction et une rigidité élevées, même à haute température.

• Acrylonitrile styrène acrylate (ASA)

Ce matériau est quasiment identique à l'ABS, mais il présente une meilleure résistance à la décoloration et est donc utilisé pour des applications extérieures.

• Polyéthylène basse densité (LDPE)

Matériau souple et rigide, inerte au contact des alcools, des acides et des bases. Idéal pour les couvercles à pression, les contenants et les plateaux à usage général.

• Acétate de cellulose (CA)

Le CA est un matériau flexible qui peut être utilisé dans la fabrication de films, de lunettes ou pour le contact alimentaire.

• Polymère à cristaux liquides (LCP)

La technologie LCP offre des caractéristiques uniques pour les composants à parois minces et le micro-moulage. Elle est couramment utilisée dans les dispositifs médicaux, les interconnexions et les connecteurs électriques.

• Polyéthylène haute densité (PEHD)

Il présente un rapport résistance/poids et une résistance chimique optimaux. Le PEHD est principalement utilisé pour les isolateurs de connecteurs, les contenants alimentaires et les réservoirs de carburant. Il peut également servir à la fabrication d'équipements extérieurs tels que les aires de jeux.

• Polyamide 6/6, nylon 6 (PA 6/6)

Cela confère une résistance mécanique accrue, une excellente stabilité thermique, une grande rigidité et une résistance chimique.

• Polytéréphtalate de butylène (PBT)

Il s'agit d'un isolant électronique courant à base de polyester. Il est principalement utilisé dans l'automobile comme alternative plus résistante au nylon.

• Polyéther éther cétone (PEEK)

Le PEEK offre une résistance à la traction exceptionnelle, supérieure à celle de la plupart des plastiques. C'est pourquoi il est principalement utilisé comme alternative légère aux pièces métalliques dans les applications soumises à de fortes contraintes et à des températures élevées.

• Polycarbonate-acrylonitrile butadiène styrène (PC-ABS)

Comme son nom l'indique, il s'agit d'une combinaison de PC et d'ABS qui donne un thermoplastique technique plus résistant et plus flexible que le polycarbonate ordinaire.

• Polyétherimide (PEI)

Ce matériau est reconnu pour sa haute résistance aux flammes et à la chaleur. Il est utilisé dans la plupart des applications médicales et s'avère plus économique que le PEEK.

• Polyéthersulfone (PES)

Le PES est un plastique rigide et transparent, biocompatible, stérilisable et chimiquement inerte. Il convient aux équipements en contact avec les aliments, comme les composants de machines à café. Il est également utilisé dans des secteurs à forte exposition chimique, tels que l'automobile et l'aérospatiale.

• Téréphtalate de polycyclohexylènediméthylène (PCT)

Ce matériau présente une bonne stabilité environnementale et une faible absorption d'humidité. Il est principalement utilisé dans les interrupteurs et les connecteurs.

• Polycarbonate-polyéthylène téréphtalate (PC-PET)

Ce matériau combine PC et PET pour obtenir un produit robuste et résistant aux produits chimiques, pouvant remplacer le PC-ABS. Sa résistance aux produits chimiques et solvants agressifs le rend idéal pour les applications médicales et les équipements sportifs.

• Polycarbonate-polybutylène téréphtalate (PC-PBT)

Ce matériau présente des caractéristiques similaires au PC-PET et est couramment utilisé dans les boîtiers électroniques.

• Polyéthylène téréphtalate (PET)

Également connu sous le nom de PETE, le PET est une résine PE résistante, légère et transparente utilisée dans les bouteilles de soda, les bocaux, les emballages alimentaires, etc. Le PET est sans danger pour les aliments et recyclable avec un code de résine de 1.

• Polystyrène choc (HIPS)

Ce plastique polyvalent, économique et résistant aux chocs est composé de caoutchouc et de styrène cristallin. Grâce à ses propriétés non toxiques, le HIPS convient à la fabrication de composants de qualité alimentaire.

• Polyméthacrylate de méthyle (PMMA)

Le PMMA est un plastique transparent de type Halls, présentant une bonne résistance à l'usure. Il est parfaitement adapté à une utilisation en extérieur.

• Acide polylactique (PLA)

Il s'agit d'un plastique écologique et réutilisable, à basse température de transition vitreuse. Il est couramment utilisé pour les applications à usage unique.

• Polyamide (nylon)

Le nylon offre d'excellentes propriétés électriques, une résistance à la chaleur, à l'usure et aux produits chimiques, ainsi qu'une grande solidité. Les industries médicale et automobile utilisent fréquemment le nylon pour la fabrication de pièces moulées par injection plastique sur mesure.

2. Matériaux moulés en élastomère et caoutchouc

• Vulcanisats thermoplastiques (TPV)

Le TPV est un matériau thermoplastique rigide contenant des particules de caoutchouc souple réticulé réparties dans toute sa matrice polymère. Il offre un toucher lisse, une résistance à la compression élevée et un fini mat. On l'utilise pour les pare-chocs, les pièces sous le capot, les joints, les soufflets et les œillets.

• Polyuréthane thermoplastique (TPU)

Le TPU est reconnu pour sa bonne transparence, sa dureté moyenne à élevée, sa bonne résistance à l'usure, aux déchirures et à l'abrasion, ainsi que sa déformation rémanente modérée. Il est idéal pour les applications extérieures, notamment les roues de skateboard, les pneus souples, les coques de protection, les joints d'étanchéité et les dispositifs médicaux.

• Polyéther bloc amide (PEBA)

Le PEBA est composé de blocs rigides en polyamide alternant avec des blocs souples en élastomère. Il présente une bonne résistance aux chocs, au fluage et à la fatigue en flexion. De plus, sa déformation rémanente est faible et il supporte bien les hautes températures. Les mousses PEBA sont utilisées dans les équipements sportifs, les rembourrages, les semelles de chaussures, l'électronique et le matériel médical.

• Élastomère thermoplastique (TPE)

Il s'agit d'un vaste groupe d'élastomères qui se comportent comme un thermodurcissable, avec une élasticité et une flexibilité élevées, mais comme un thermoplastique lors du moulage.

• Caoutchouc de silicone liquide (LSR)

Les silicones sont des matériaux caoutchouteux flexibles présentant une haute résistance à la chaleur, une polyvalence remarquable et une compatibilité alimentaire et biologique. Le LSR est utilisé dans les produits de consommation, l'automobile, l'aérospatiale et les dispositifs médicaux.  

• Caoutchouc éthylène-propylène-diène monomère (EPDM)

Il s'agit d'un élastomère de caoutchouc parmi les plus performants, offrant une résistance chimique et thermique supérieure ainsi qu'une excellente étanchéité à l'humidité. On le retrouve couramment dans les isolateurs électriques, les joints d'étanchéité, les joints automobiles et les joints toriques.

Classes de moules d'injection

Nous proposons les classes de moules suivantes :

1. Classification des moisissures SPI

L'outillage de moulage par injection conventionnel est classé de la classe 105 (prototype) à la classe 101 (production en grande série). Cette classification facilite la gestion des besoins et des exigences des fournisseurs et des clients en matière d'outillage. Vous trouverez ci-dessous un aperçu des différentes classes :

• Moule de classe 105

Il s'agit d'un moule réalisé en moins de 500 cycles, conçu de la manière la plus économique possible pour produire un minimum de pièces prototypes. Ce type de moule est également appelé moule de classe V.

• Moule de classe 104

Ce moule, d'une durée de vie inférieure à 100 000 cycles, est destiné à une production limitée. Il est utilisé uniquement pour des séries restreintes, de préférence avec des matériaux non abrasifs.

• Moule de classe 103

Ce modèle, dont la durée de vie est inférieure à 500 000 cycles, est idéal pour les productions de faible à moyenne envergure. C'est également la gamme de prix la plus courante.

• Moule de classe 102

Il s'agit d'un moule haut de gamme et onéreux, utilisé pour l'outillage de moyenne à grande production. Il est idéal pour les matériaux abrasifs ou les pièces nécessitant une grande précision.

• Classe 101

Ce moule, conçu pour une production à très haut rendement (plus d'un million de cycles), est le plus cher du marché et est fabriqué exclusivement avec des matériaux de qualité supérieure.

Finitions de moulage par injection personnalisées

Diverses finitions de surface sont disponibles pour les pièces plastiques moulées sur mesure. Les procédés de finition de surface pour le moulage par injection permettent de moduler la rugosité d'une pièce. Par exemple, une finition rugueuse est idéale pour certaines pièces mécaniques, tandis qu'une texture brillante convient aux pièces esthétiques comme les jouets.

La Society of Plastic Industry (SPI) a élaboré des normes industrielles pour les finitions de moulage par injection plastique, comme indiqué ci-dessous :

1. Finition de surface brillante obtenue par moulage par injection

Les pièces en plastique moulé peuvent être rendues plus brillantes grâce à un procédé de finition tel que le polissage diamant. Cette méthode consiste à utiliser un abrasif libre sur une meule. Le polissage, réalisé avec une extrême douceur, permet d'obtenir des pièces à la finition la plus brillante possible.

2. Finition de surface semi-brillante obtenue par moulage par injection

Cette finition convient aux pièces nécessitant un aspect brillant. On utilise un papier de verre à grain fin. Ce procédé est performant avec de nombreux plastiques moulés par injection. Il est également utilisé pour produire des pièces à l'esthétique soignée, destinées aux produits de consommation.

3. Finition de surface mate moulée par injection

Ce procédé permet d'éliminer les marques d'usinage des pièces moulées sans créer de finition brillante. Il est idéal pour les pièces sans intérêt esthétique particulier, mais nécessitant un état de surface uniforme. Il offre une texture de surface de haute qualité et ne présente aucune marque visible.

4. Finition de surface texturée moulée par injection

Dans certains cas, une finition très rugueuse peut être nécessaire pour augmenter l'adhérence, notamment dans des applications mécaniques. Le sablage permet alors d'obtenir cette finition. Ce procédé utilise de l'air comprimé pour projeter un abrasif sur la pièce, rendant ainsi sa surface rugueuse.

Voici d'autres finitions courantes :

• Ponçage
• Anodisation
• Electroplating
• Polissage
• Revêtement de puissance
• Peinture

Avec une finition de moulage plastique personnalisée adaptée, vous obtiendrez des pièces en plastique durables. En collaborant avec nous, vous atteindrez cet objectif et impressionnerez vos clients. Notre équipe d'experts maîtrise parfaitement toutes les finitions et saura vous conseiller sur les matériaux thermoplastiques et les finitions les mieux adaptés à vos produits. Alors, n'hésitez plus et devenez partenaire dès aujourd'hui ! Bénéficiez d'un avantage concurrentiel grâce à des services d'excellence.

Contrôles de qualité et options de finition pour les pièces moulées sur mesure

Pour obtenir un devis de moulage par injection, vous pouvez choisir parmi les options suivantes en fonction des besoins de votre application :

1. Inspections de qualité disponibles pour les commandes de fabrication à la demande

Vous avez les options suivantes:

• Inspection MMT en cours de processus et surveillance des machines
• Rapport de développement du processus de moulage scientifique
• Inspection du premier article (FAI) et rapport de capabilité du processus avec GD&T
• Conception en tenant compte des retours d'information sur la fabricabilité (DFM)

2. Post-traitement

Cette option vous offre :

• Tampographie
• Assemblage de composants
• Inserts filetés
• Gravure laser
• Texturation du moule

Questions fréquentes

1. Pourquoi les moules d’injection plastique coûtent-ils si cher ?

Plusieurs facteurs contribuent au coût élevé des moules d'injection plastique. Parmi les principaux, on trouve les moules eux-mêmes. Pour produire des pièces plastiques de qualité supérieure, il est indispensable d'utiliser un moule d'injection de haute précision. Les moules d'injection plastique sont composés d'éléments usinés à partir de différents métaux, tels que des aciers à moules trempés et de l'aluminium de qualité aéronautique.

Les moules sont ensuite conçus et fabriqués par des experts, également appelés moulistes. Ces professionnels ont consacré plusieurs années à l'apprentissage du métier et maîtrisent parfaitement le processus de production de moules de haute qualité. Leur rémunération contribue au coût élevé des moules d'injection plastique.

De plus, les moulistes ont besoin d'outils très coûteux pour réaliser leur travail, comme des machines CNC, des logiciels de pointe, des dispositifs de précision et des outillages spécifiques. Parmi les autres facteurs contribuant au coût élevé de l'injection plastique sur mesure, on peut citer :

Conception de moules

La conception sur mesure des pièces moulées par injection influe considérablement sur leur prix. Le procédé de moulage par injection de plastique sur mesure exige une pression élevée lors de l'injection du plastique dans les cavités du moule. Sans cette pression, les pièces moulées n'auront pas la finition de surface souhaitée et risquent d'être déformées.

Exigences de construction de moules

Un autre facteur important expliquant le coût élevé des moules d'injection réside dans les exigences de leur fabrication. Une construction précise est indispensable au bon fonctionnement du moule lors du processus de moulage par injection de plastique sur mesure. Bien que les moules soient généralement composés de deux moitiés (un noyau et une cavité), chaque moitié comprend souvent plusieurs pièces de précision.

Presque tous les éléments du moule, usinés avec précision, qui serviront à assembler et à produire vos pièces moulées sur mesure, sont instrumentés avec une tolérance de 0.025 mm ou +/- 0.001 pouce. Une feuille de papier à photocopier standard a une épaisseur de 0.089 mm ou 0.0035 pouce. Par conséquent, le mouliste doit faire preuve d'une grande précision pour découper cette feuille en trois feuilles ultra-minces et construire le moule avec exactitude.

La complexité de la partie

Plus votre pièce est complexe, plus votre moule d'injection sera coûteux. De plus, une fois réalisé par moulage par compression, le moule peut s'avérer très difficile, voire impossible, à modifier. Il vous sera donc difficile d'en changer la conception.

Matériaux de moule

Pour que votre moule résiste aux pressions subies lors du processus de moulage par injection sur mesure, il doit être fabriqué à partir d'aluminium et d'acier de qualité supérieure. De plus, il doit être conçu pour résister aux forces de serrage et d'injection.      

2. Comment savoir si le moulage par injection est le procédé adapté à un produit ?

Plusieurs facteurs influencent votre décision quant à la pertinence du moulage par injection sur mesure. Parmi ces facteurs figurent votre budget, le nombre de pièces requises, la géométrie de la pièce et son application.

3. Combien de temps faut-il pour fabriquer un nouveau moule ?

Cela peut prendre en moyenne 8 à 10 semaines, selon la complexité du design et le nombre de cavités du moule.

4. Les moules de ma pièce seront-ils conservés entre les cycles de production ?

Il est moins probable que les moules soient entretenus entre les cycles de production. Cependant, cela peut dépendre de facteurs tels que le matériau du moule d'injection, les conditions d'utilisation, les temps de cycle et le délai entre les cycles de production. Vous pouvez utiliser ces facteurs pour déterminer si l'entretien de vos moules est envisageable.