Дизајн калупа за ливење под притиском, процес развоја и производње

1. Користите технологију брзе израде прототипа и тродимензионални софтвер да бисте успоставили разуман облик ливења и на почетку одредили површину одвајања, положај система за изливање и систем равнотеже топлоте калупа. Претворите дводимензионални цртеж одливака у тродимензионалне чврсте податке у складу са захтевима, одредите разумну стопу скупљања у складу са сложеношћу и дебљином зида одливака (обично 0,051ТП3Т~0,061ТП3Т), одредите положај и облик површине за одвајање и одредите положај и облик површине за одвајање и изаберите податке о пречнику површине одливака према подацима о пречнику одливака. пробој и број делова за ливење под притиском по матрици, прави разуман распоред делова за ливење под притиском, а затим врши тродимензионално моделирање система заливања и система преливања.

2. Извршите симулацију поља протока и температурног поља да бисте додатно оптимизовали систем за изливање калупа и систем топлотне равнотеже калупа. Након обраде података о ливењу, систему за изливање и систему за преливање, унесите податке о граничном стању као што су параметри процеса ливења жада, физички параметри легуре, а софтвер за симулацију може симулирати процес пуњења легуре и тренд течне легуре унутар шупљине калупа. Такође може извршити симулацију очвршћавања и симулацију система за даље оптимизацију поља и температурно поље. тачка хлађења.
Резултати симулације изражавају информацију о оријентацији течне легуре и расподели температурног поља у целом процесу пуњења у виду слика и слика, а анализом се могу пронаћи делови који могу имати дефекте. У накнадном дизајну, мере као што су промена положаја и оријентације унутрашње капије и додавање вреће за сакупљање шљаке су усвојене да би се побољшао ефекат пуњења и спречила и елиминисала појава дефеката ливења.

3. Дизајнирати укупну структуру калупа према 3Д моделу. Док је процес симулације у току, можемо дизајнирати општи изглед калупа, укључујући следеће аспекте:

(1) Извршите општи дизајн калупа према подацима машине за ливење под притиском.

То је први задатак да се одреди положај убризгавања и пречник ударца у општем дизајну распореда. Положај убризгавања треба да се одреди како би се осигурало да се део за ливење под притиском налази у центру плоче машине за ливење под притиском, а четири вучне шипке машине за ливење под притиском не могу да ометају механизам за повлачење језгра. Положај убризгавања је повезан са тим да ли се део за ливење под притиском може глатко избацити из шупљине. ; Пречник пробијања директно утиче на однос убризгавања, а тиме и на силу стезања која је потребна за калуп за ливење под притиском. Стога је одређивање ова два параметра први корак у нашем дизајну.

(2) Дизајн обликовања уметака и језгара.

Главно разматрање је чврстоћа и крутост уметка за формирање, величина заптивне површине, спој између уметака, распоред потисних шипки и расхладних тачака, итд. Разумна комбинација ових елемената је основни захтев да се обезбеди век трајања калупа. За велике калупе, посебно је потребно узети у обзир начин усклађивања рањивих делова и заптивне површине. Ово је кључ за спречавање раног оштећења калупа и изливања алуминијума током процеса ливења под притиском. То је такође потреба за великим издувним гасом и технологијом обраде калупа. 

(3) Дизајнирајте базу калупа и механизам за повлачење језгра.

Мали и средњи калупи за ливење под притиском могу директно изабрати стандардне основе калупа. Калупи великих размера морају израчунати крутост и чврстоћу основе калупа како би спречили да еластична деформација основе калупа утиче на тачност димензија дела ливеног под притиском током процеса ливења под притиском. Кључ дизајна механизма за извлачење језгра је да се ухвати зазор између покретних компоненти и позиционирање између компоненти. Узимајући у обзир утицај топлотног ширења на клизни зазор током радног процеса основе калупа, размак пријањања великог калупа треба да буде између 0,2 ~ 0,3 мм, а међупростор формираног дела треба да буде између 0,3 ~ 0,5 мм, који се бира према величини калупа и условима грејања. Квадратни кључ се користи за позиционирање између формираног клизача и седишта клизача. Подмазивање механизма за повлачење језгра је такође фокус дизајна. Овај фактор директно утиче на поузданост континуираног рада калупа за ливење под притиском. Одличан систем подмазивања је важан део побољшања продуктивности рада ливења под притиском.

(4) Распоред канала за грејање и хлађење и избор компоненти топлотног биланса.

Пошто течност високе температуре улази у шупљину калупа великом брзином под високим притиском, она доноси много топлоте уметку калупа. Како уклонити ову топлоту је проблем који се мора узети у обзир приликом дизајнирања калупа, посебно за велике калупе за ливење под притиском. Систем равнотеже топлоте директно утиче на величину дела за ливење под притиском. И унутрашњи квалитет. Брза инсталација и прецизна контрола протока су тренд развоја модерних система за равнотежу топлоте калупа. Са развојем савремене прерађивачке индустрије, избор компонената топлотног биланса тежи да се директно бирају начини пројектовања, односно, компаније за производњу компоненти директно обезбеђују компоненте дводимензионалне и тродимензионалне податке, дизајн Корисник је на захтев, што не само да може да обезбеди квалитет компоненти већ и да скрати циклус пројектовања.

(5) Дизајнирајте механизам за лансирање.

Механизам за избацивање се може поделити у два облика: механичко избацивање и хидраулично избацивање. Механичко избацивање користи сопствени механизам за избацивање опреме за постизање акције избацивања, а хидраулично избацивање користи хидраулични цилиндар опремљен самим калупом за постизање акције избацивања. Кључ за пројектовање механизма за потискивање је покушај да се центар резултујуће силе истискивања и центар резултујуће силе ослобађања што је више могуће концентрише, што захтева да механизам за истискивање има добру оријентацију истискивања, крутост и поуздану радну стабилност. За велике калупе, тежина механизма за избацивање је релативно велика. Компоненте механизма за избацивање и оквир ће вероватно скренути потисну шипку због тежине калупа, узрокујући застој избацивања. Истовремено, топлотно ширење калупа утиче и на механизам избацивања. Изузетно је велика, тако да је позиционирање између елемента за избацивање и оквира калупа и фиксни положај вођице потиска изузетно важни. Водећи стуб ових калупа је углавном фиксиран на шаблону, а шаблон, подложак и оквир калупа Користите округли или квадратни кључ већег пречника за позиционирање, који може да минимизира ефекат термичког ширења на механизам за избацивање. По потреби се котрљајући лежајеви и водеће плоче могу користити за подупирање елемента за избацивање. Истовремено, обратите пажњу на подмазивање између елемената приликом пројектовања механизма за избацивање. . Дизајнери калупа у Северној Америци обично додају специјалну плочу за подмазивање за подмазивање потисне шипке на задњој страни покретног оквира калупа како би се побољшало подмазивање избачених компоненти. Плоча за уље за подмазивање је додата на дно покретног оквира калупа, а постоји пролаз за уље који комуницира са пролазним отвором потисне шипке. Уље за подмазивање се додаје током рада за подмазивање механизма за избацивање и спречавање заглављивања.

(6) Дизајн механизма за вођење и позиционирање.
У целој структури калупа, механизам за вођење и позиционирање је фактор који има највећи утицај на стабилност калупа, а такође директно утиче на димензионалну тачност ливења под притиском. Механизам за вођење калупа углавном укључује: вођицу за затварање калупа, вођицу за повлачење језгра и вођицу за потискивање. Генерално, водећи елемент треба да усвоји пар трења од специјалног материјала како би се смањило хабање и против хабања. У исто време, добро подмазивање је такође неопходно. Између сваког пара трења мора се поставити потребан круг уља за подмазивање. Посебно треба истаћи да структура за вођење изузетно великог клизног блока углавном усваја облик вођења бакарне чауре и тврдог стуба за вођење, а добар облик позиционирања се користи како би се осигурао несметан рад клизног блока и прецизно позиционирање.
Механизам за позиционирање калупа углавном укључује: позиционирање између динамичких и статичких калупа, позиционирање гурнути-ресет, позиционирање између формирајућег клизача и седишта клизача, позиционирање између потисног дела оквира и оквира калупа, итд. Позиционирање између динамичких и статичких калупа је врста покретног позиционирања, а тачност координације је већа. Мали калупи могу директно користити конвексне и конкавне површине између уметака за формирање. Велики калупи за ливење под притиском морају користити посебне механизме за позиционирање како би се елиминисало термичко ширење. На тачност позиционирања утичу друге врсте структура за позиционирање, које се позиционирају између компоненти, које имају фиксно позиционирање, и генерално користе округле игле и четвртасте кључеве за позиционирање. Позиционирање конвексних и конкавних површина између уметака за формирање обезбеђује тачно позиционирање између динамичких и статичних облика и спречава калуп од погрешних ивица.

(7) Други дизајни као што су вакуум, екструзија и издувни механизам.
Поред горе поменуте структуре, неки калупи имају посебне захтеве као што су вакуумски систем, механизам за екструзију и издувни гас од валовите плоче. Дизајн вакуумског система је углавном дизајн заптивне форме. Да би се одржале добре перформансе заптивања између делова који формирају калуп на нормалној радној температури калупа, силиконска гума се генерално користи за заптивање. Кључ дизајна механизма за екструзију је контрола времена и количине екструзије како би се осигурао ефекат екструзије. Таласна плоча издувних гасова је централизована издувна форма. Метода издувавања таласне плоче се чешће користи, посебно за делове за ливење под притиском од легуре алуминијума са танким зидом, делове отпорне на притисак са високим захтевима за компактност и делове за ливење под притиском од легуре магнезијума. ; Размак таласне плоче треба да буде довољно велик, али не може да изазове прскање легуре током процеса ливења под притиском, размак таласне плоче се генерално контролише на 0,3 ~ 0,6 мм.