Quels sont les types de moulage par injection : un guide complet

Classification des moules à injection

Si vous évaluez des moules à injection, il est essentiel de comprendre les Système de classification qui différencie leurs capacités et leurs applications. Dans cet article, nous vous fournirons un guide simple pour comprendre les différents types de moules :

Par Géométrie
Par Nombre de cavités
Par Plaque de moule
Par Principe d'éjection
Par Matériau plastique
Par Système d'alimentation

Votre choix parmi ces types de moules à injection équilibre souvent l’ampleur de votre projet, la complexité des pièces et les implications en termes de coûts opérationnels. Explorons ensemble différents types de moules d'injection plastique !

Par géométrie

Géométries simples:
- Plus facile à concevoir et à fabriquer.
- Ils comportent souvent moins de sections creuses.
Géométries complexes:
- Permet une plus grande flexibilité de conception.
- Peut accueillir des sections creuses nécessaires à des fonctions spécifiques.

Les pièces complexes incluent souvent des caractéristiques telles que des contre-dépouilles, qui sont des indentations ou des saillies qui peuvent compliquer la conception du moule. La conception des contre-dépouilles nécessite une attention particulière pour garantir que les composants du moule peuvent se séparer correctement pendant la phase d'éjection sans endommager la pièce.

Pour les conceptions de composants complexes, l'utilisation de technologies de moulage avancées, telles que des curseurs ou des élévateurs, peut s'avérer nécessaire pour créer et démouler avec succès la pièce. Bien que cette approche offre une grande flexibilité de conception, elle ajoute également à la complexité et au coût du moule.

Votre choix entre une géométrie de moule simple ou complexe dépendra en fin de compte de la conception de la pièce souhaitée, de la fonctionnalité, de la faisabilité du processus de fabrication du moule et du budget du projet. Équilibrez toujours le besoin de géométries complexes avec des considérations pratiques de production.

Par nombre de cavités

Moules à cavité unique

Produire un seul produit par cycle d'injection
Idéal pour les pièces volumineuses, complexes ou de faible volume
Accorder plus d’attention aux pièces individuelles pour minimiser les défauts
Coûts d'outillage réduits par rapport aux moules multi-empreintes pour la même pièce
Convient au prototypage et à la fourniture de nouvelles conceptions

Moules multi-empreintes

Contient plusieurs cavités identiques pour produire plusieurs pièces par cycle
Permettre des délais de livraison plus courts et une efficacité de production accrue pour les volumes élevés
Réduisez les coûts par pièce pour les grands lots
Nécessite une conception soignée pour garantir un remplissage uniforme et une qualité constante dans toutes les cavités
Peut avoir des coûts d'outillage initiaux plus élevés que les moules à empreinte unique
Le nombre typique de cavités va de 2 à 64 ou plus, en fonction de la taille de la pièce et de l'application.

Moules familiaux

Incorporez plusieurs cavités de formes différentes pour produire diverses pièces en un seul cycle
Permettre le moulage de composants associés ou de variantes de produits en une seule fois
Utile pour le prototypage ou la production de kits avec des pièces assorties
Limité aux pièces utilisant le même matériau et la même couleur
Remplissage souvent déséquilibré en raison de géométries différentes des cavités, augmentant le risque de défauts
Nécessite plus de travail après moulage pour séparer et manipuler différentes pièces

Par plaque de moule

Moulage par injection à deux plaques

Conception de moule à injection la plus simple et la plus courante, composée de deux parties principales (côté A et côté B)
Possède une seule ligne de séparation où le moule se divise en deux moitiés
Le côté cavité est fixe, tandis que le côté noyau est mobile pendant le processus de moulage.
Le canal d'alimentation et la pièce sont situés sur le même plan de joint et éjectés ensemble
Avantages : coût inférieur, temps de cycle plus courts, plus facile à installer et à utiliser
Inconvénients : moins de flexibilité dans l'emplacement des portes, nécessite une délégation manuelle, risque de tirs courts dans les moules multi-empreintes

Moulage par injection à trois plaques

Également connu sous le nom de moule à plaque de dévêtissage, il se compose de deux plans de séparation et se divise en trois sections.
Possède une plaque flottante supplémentaire entre la cavité et le noyau pour accueillir le système de glissières
Permet le dégazage automatique du canal de la pièce
Offre plus de flexibilité dans l'emplacement des portes par rapport aux moules à deux plaques
Avantages : convient aux grandes pièces nécessitant plusieurs portes, permet un débat automatique
Inconvénients : plus complexe et coûteux, temps de cycle plus longs, moins stable en raison du plus grand nombre de pièces mobiles

Moulage par injection de pile

Structure de moule spéciale avec plusieurs surfaces de séparation, chacune pouvant accueillir une ou plusieurs empreintes
Se compose d'un moule mobile, d'un moule central et d'un moule fixe qui s'ouvrent simultanément
Peut doubler la production d'un moule standard sans nécessiter de machines supplémentaires
Convient à la production en grand volume de pièces plates à parois minces
Avantages : productivité nettement accrue, coûts réduits, délais de fabrication plus courts
Inconvénients : conception plus complexe, nécessite un équilibre minutieux entre le remplissage de la cavité et le refroidissement

Par principe d'éjection

1. Éjection des broches

Utilise des éjecteurs pour pousser la pièce moulée hors de la cavité du moule
Les broches sont situées dans la moitié d'éjection du moule et sont conçues pour résister aux forces d'éjection
Le diamètre, la longueur, le matériau, l'emplacement et la forme des broches sont des considérations de conception critiques
Convient à la plupart des pièces moulées par injection, mais peut laisser des marques visibles sur les éjecteurs.

2. Éjection du manchon

Utilise un éjecteur en forme de manchon qui entoure le noyau pour éjecter la pièce
Fournit une force d'éjection uniforme et stable sans laisser de marques visibles
Convient aux produits cylindriques, à parois minces ou en forme de coquille
Plus complexe et plus coûteux que l'éjection des broches

3. Éjection de la plaque de décapage

Utilise une plaque à dénuder pour pousser la pièce hors du noyau
La force d'éjection est élevée, uniforme et stable, minimisant la déformation de la pièce
Idéal pour les pièces cylindriques, les récipients à parois minces et les produits en forme de coquille
Évite les marques d'éjection visibles mais présente une structure de moule plus complexe et un coût plus élevé

4. Éjection de la lame

Utilise des lames d'éjecteur rectangulaires au lieu de broches
Convient aux pièces avec des géométries ou des exigences spécifiques

5. Éjection d'air

Introduit de l'air comprimé entre la pièce et le moule pour éjecter la pièce
Simplifie la structure du moule et permet l'éjection à n'importe quel endroit
Souvent utilisé pour prendre en charge d'autres méthodes d'éjection pour les pièces de grande taille, à cavité profonde ou à paroi mince.

6. Éjection du poussoir

Utilise des élévateurs qui se déplacent latéralement pour libérer les contre-dépouilles ou les caractéristiques internes
Permet l'éjection de pièces avec des géométries complexes ou des actions secondaires

Par matière plastique

1. Acrylique (PMMA)

Thermoplastique solide et transparent avec une excellente clarté optique et résistance aux UV
Alternative légère et incassable au verre
Utilisé pour les lentilles, les écrans, les panneaux et les dispositifs médicaux

2. Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS)

Thermoplastique robuste, rigide et résistant aux chocs
Bonne résistance chimique et facile à peindre ou à coller.
Utilisé pour les pièces automobiles, les appareils électroménagers, les jouets et les boîtiers électroniques

3. Nylon (Polyamide, PA)

Thermoplastique solide, flexible et résistant à l'usure
Point de fusion élevé et bonne résistance chimique
Utilisé pour les pièces automobiles, les engrenages, les roulements et les composants électriques

4. Polycarbonate (PC)

Thermoplastique solide, transparent et résistant à la chaleur
Bonne stabilité dimensionnelle et propriétés d'isolation électrique
Utilisé pour les composants automobiles, les dispositifs médicaux et les lunettes de sécurité

5. Polyéthylène (PE)

Thermoplastique léger, flexible et résistant aux produits chimiques
Variantes haute densité (HDPE) et basse densité (LDPE) disponibles
Utilisé pour les emballages, les conteneurs, les jouets et les composants automobiles

6. Polyoxyméthylène (POM)

Thermoplastique solide, rigide et dimensionnellement stable
Excellente résistance à l’usure et aux produits chimiques
Utilisé pour les engrenages, les roulements et les pièces de précision

7. Polypropylène (PP)

Thermoplastique léger, robuste et résistant aux produits chimiques
Bonnes propriétés de résistance à la fatigue et d’isolation électrique
Utilisé pour l'emballage, les pièces automobiles et les articles ménagers

8. Polystyrène (PS)

Thermoplastique rigide, transparent et facile à mettre en œuvre\
Faible coût et bonne stabilité dimensionnelle
Utilisé pour les emballages, les couverts jetables et les jouets

9. Élastomères thermoplastiques (TPE) et polyuréthanes (TPU)

Thermoplastiques flexibles de type caoutchouc avec une bonne résistance aux chocs et à l'abrasion
Les TPU offrent une meilleure résistance aux produits chimiques et à la température que les TPE
Utilisé pour les poignées, les joints, les joints et les chaussures doux au toucher.

Par système d'alimentation

Moulage par injection de canaux froids

Se compose de la carotte d'injection, des canaux d'alimentation, des canaux secondaires, des portes et des puits de limaces froides.
Sprue délivre la matière fondue de la buse au système de canaux
Les coureurs transportent la matière fondue de la carotte aux portes
Les portes sont de petits orifices reliant le canal à la cavité
Les puits à bouchons froids stockent le matériau froid initial produit pendant les intervalles d'injection
Peut être divisé en systèmes de portes latérales et de portes ponctuelles
Convient à la plupart des applications de moulage par injection

Moulage par injection de canaux chauds

N'a pas de coureur principal ni de sous-coureur
La fonte passe à travers une plaque collectrice et une buse chaude directement dans la cavité via des portes
Utilise des moules à canaux isolés ou à canaux chauds
Élimine le besoin d'un système de canaux froids traditionnel
Réduit les déchets de matériaux et les temps de cycle par rapport aux systèmes à canaux froids

Moulage par injection sans coureur

La matière fondue s'écoule directement de la buse dans la cavité sans système de canaux
Conception du système d'alimentation la plus simple

Moulage par injection recommandé chez Moldie

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