Návrh, vývoj a výrobný proces formy na tlakové liatie

1. Použite technológiu rýchleho prototypovania a trojrozmerný softvér na vytvorenie primeraného tvaru odliatku a na začiatku určte deliacu plochu, polohu lejacieho systému a systém tepelnej rovnováhy formy. Preveďte dvojrozmerný výkres odliatku na trojrozmerné údaje o objeme podľa požiadaviek, určte primeranú mieru zmrštenia podľa zložitosti a hrúbky steny odliatku (zvyčajne 0,05%~0,06%), určite polohu a tvar delenia povrchu, a určiť polohu a tvar deliacej plochy podľa tlakového odliatku Údaje stroja zvolí polohu a priemer vstrekovacieho lisovníka a počet dielov odlievaných pod tlakom na matricu, urobí rozumné rozloženie lisovnice. odlievanie dielov a následne vykonáva trojrozmerné modelovanie vtokového systému a prepadového systému.

2. Vykonajte simuláciu prietokového poľa a teplotného poľa, aby ste ďalej optimalizovali systém nalievania formy a systém tepelnej rovnováhy formy. Po spracovaní údajov odlievania, odlievacieho systému a prepadového systému zadajte údaje o hraničných podmienkach, ako sú parametre procesu odlievania jadeitu, fyzikálne parametre zliatiny a simulačný softvér môže simulovať proces plnenia zliatiny a trend tekutá zliatina vo vnútri dutiny formy Môže tiež vykonávať simuláciu tuhnutia a simuláciu teplotného poľa na ďalšiu optimalizáciu vtokového systému a určenie polohy bodu chladenia formy.
Výsledky simulácie vyjadrujú informácie o orientácii tekutej zliatiny a rozdelení teplotného poľa v celom procese plnenia vo forme obrázkov a obrázkov, pričom časti, ktoré môžu mať chyby, sa dajú nájsť analýzou. V následnom návrhu sú prijaté opatrenia, ako je zmena polohy a orientácie vnútorného vtoku a pridanie zberného vreca na trosku, aby sa zlepšil plniaci účinok a zabránilo sa a eliminoval výskyt chýb odliatku.

3. Navrhnite celkovú štruktúru formy podľa 3D modelu. Kým prebieha proces simulácie, môžeme navrhnúť všeobecné rozloženie formy vrátane nasledujúcich aspektov:

(1) Vykonajte všeobecný návrh usporiadania formy podľa údajov stroja na tlakové liatie.

Prvou úlohou je určiť polohu vstrekovania a priemer razidla vo všeobecnom návrhu usporiadania. Poloha vstrekovania by sa mala určiť tak, aby sa zabezpečilo, že časť na tlakové liatie je umiestnená v strede dosky stroja na tlakové liatie a štyri tiahla stroja na tlakové liatie nemôžu zasahovať do mechanizmu ťahania jadra. Vstrekovacia poloha súvisí s tým, či môže byť diel odliatku pod tlakom hladko vysunutý z dutiny. ; Priemer lisovníka priamo ovplyvňuje vstrekovací pomer, a tým aj upínaciu silu potrebnú pre formu na tlakové liatie. Preto je určenie týchto dvoch parametrov prvým krokom v našom návrhu.

(2) Dizajnové tvarovacie vložky a jadrá.

Hlavným hľadiskom je pevnosť a tuhosť tvarovacej vložky, veľkosť tesniacej plochy, spoj medzi vložkami, usporiadanie tlačných tyčí a chladiacich miest atď. Rozumná kombinácia týchto prvkov je základnou požiadavkou na zabezpečenie životnosť formy. Pri veľkých formách je obzvlášť potrebné zvážiť spôsob prispôsobenia zraniteľných častí a tesniacej plochy. To je kľúčom k zabráneniu skorého poškodenia formy a úniku hliníka počas procesu tlakového liatia. Je to tiež potreba veľkého výfuku foriem a technológie spracovania foriem. 

(3) Navrhnite základňu formy a mechanizmus ťahania jadra.

Malé a stredne veľké formy na tlakové liatie si môžu priamo vybrať štandardné základne foriem. Veľkoobjemové formy musia vypočítať tuhosť a pevnosť základne formy, aby sa zabránilo tomu, že pružná deformácia základne formy ovplyvní rozmerovú presnosť dielu odlievaného pod tlakom počas procesu tlakového liatia. Kľúčom k návrhu mechanizmu na ťahanie jadra je uchopenie medzery medzi pohyblivými komponentmi a umiestnenie medzi komponentmi. Vzhľadom na vplyv tepelnej rozťažnosti na posuvnú medzeru počas pracovného procesu základne formy by mala byť lícovacia medzera veľkej formy medzi 0,2 ~ 0,3 mm a styčná medzera tvarovacej časti by mala byť medzi 0,3 ~ 0,5 mm, ktorý sa volí podľa veľkosti formy a stavu ohrevu. Štvorhranný kľúč sa používa na polohovanie medzi vytvarovaným posúvačom a sedlom posúvača. V centre pozornosti dizajnu je aj mazanie mechanizmu na ťahanie jadra. Tento faktor priamo ovplyvňuje spoľahlivosť nepretržitej práce formy na tlakové liatie. Vynikajúci mazací systém je dôležitou súčasťou zvyšovania produktivity práce tlakového liatia.

(4) Usporiadanie vykurovacích a chladiacich kanálov a výber komponentov tepelnej bilancie.

Pretože kvapalina s vysokou teplotou vstupuje do dutiny formy vysokou rýchlosťou pod vysokým tlakom, prináša veľa tepla do vložky formy. Ako odstrániť toto teplo je problém, ktorý treba zvážiť pri navrhovaní formy, najmä pri veľkých formách na tlakové liatie. Systém tepelnej bilancie priamo ovplyvňuje veľkosť dielu odlievaného pod tlakom. A vnútornú kvalitu. Rýchla inštalácia a presné riadenie prietoku sú vývojovým trendom moderných systémov tepelnej bilancie foriem. S rozvojom moderného spracovateľského priemyslu má výber komponentov tepelnej bilancie tendenciu byť priamo vybranými konštrukčnými režimami, to znamená, že spoločnosti vyrábajúce komponenty priamo poskytujú komponenty dvojrozmerné a trojrozmerné údaje, dizajn Používateľ je na požiadanie, ktorý môže nielen zabezpečiť kvalitu komponentov, ale aj skrátiť konštrukčný cyklus.

(5) Navrhnite spúšťací mechanizmus.

Vyhadzovací mechanizmus možno rozdeliť do dvoch foriem: mechanické vyhadzovanie a hydraulické vyhadzovanie. Mechanické vyhadzovanie využíva vlastný vyhadzovací mechanizmus zariadenia na dosiahnutie vyhadzovania a hydraulické vyhadzovanie využíva na dosiahnutie vyhadzovania hydraulický valec vybavený samotnou formou. Kľúčom k návrhu vytláčacieho mechanizmu je snažiť sa, aby stred výslednej sily vytlačenia a stred výslednej sily uvoľnenia boli čo najviac sústredné, čo si vyžaduje, aby vytláčací mechanizmus mal dobrú orientáciu, tuhosť a spoľahlivá pracovná stabilita. Pri veľkých formách je hmotnosť vyhadzovacieho mechanizmu pomerne veľká. Komponenty vyhadzovacieho mechanizmu a rámu pravdepodobne vychýlia tlačnú tyč v dôsledku hmotnosti formy, čo spôsobí zaseknutie vyhadzovania. Tepelná rozťažnosť formy zároveň ovplyvňuje aj vyhadzovací mechanizmus. Je extrémne veľký, takže umiestnenie medzi vyhadzovacím prvkom a rámom formy a pevná poloha vodiaceho stĺpika posúvača sú mimoriadne dôležité. Tlačný vodiaci stĺpik týchto foriem je vo všeobecnosti upevnený na šablóne a šablóna, podložka a rám formy Na umiestnenie použite okrúhly kolík alebo štvorcový kľúč s väčším priemerom, ktorý môže minimalizovať vplyv tepelnej rozťažnosti na mechanizmus vyhadzovania. . Na podopretie vyhadzovacieho prvku je možné v prípade potreby použiť valivé ložiská a vodiace dosky. Zároveň pri návrhu vyhadzovacieho mechanizmu dbajte na mazanie medzi prvkami. . Konštruktéri foriem v Severnej Amerike zvyčajne pridávajú špeciálny mazací tanier na mazanie tlačnej tyče na zadnej strane pohyblivého rámu formy, aby sa zlepšilo mazanie vysunutých komponentov. Na spodok pohyblivého rámu formy je pridaná mazacia olejová doska a je tu olejový kanál komunikujúci s priechodným otvorom tlačnej tyče. Mazací olej sa pridáva počas práce, aby sa premazal vyhadzovací mechanizmus a zabránilo sa zaseknutiu.

(6) Konštrukcia vodiaceho a polohovacieho mechanizmu.
V celej konštrukcii formy je vodiaci a polohovací mechanizmus tým faktorom, ktorý má najväčší vplyv na stabilitu formy a priamo ovplyvňuje aj rozmerovú presnosť tlakového odliatku. Vodiaci mechanizmus formy obsahuje hlavne: vodiacu lištu na uzatváranie formy, vodiacu lištu na ťahanie jadra a posúvaciu lištu. Vo všeobecnosti by vodiaci prvok mal prijať trecí pár zo špeciálneho materiálu, aby sa znížilo opotrebenie a opotrebenie. Zároveň je nevyhnutné dobré mazanie. Medzi každým trecím párom musí byť nastavený potrebný okruh mazacieho oleja. Je potrebné osobitne zdôrazniť, že vodiaca konštrukcia mimoriadne veľkého klzného bloku má vo všeobecnosti vodiaci tvar medenej vodiacej objímky a tvrdého vodiaceho stĺpika a na zabezpečenie hladkého chodu klzného bloku a pevného vodiaceho stĺpika sa používa dobrá polohovacia forma. presné polohovanie.
Mechanizmus polohovania formy zahŕňa hlavne: polohovanie medzi dynamickými a statickými formami, polohovanie push-reset, polohovanie medzi formovacím posúvačom a sedlom posúvača, polohovanie medzi tlačnou časťou rámu a rámom formy atď. Polohovanie medzi dynamickými a statickými formami je druh pohyblivého polohovania a presnosť koordinácie je vyššia. Malé formy môžu priamo využívať konvexné a konkávne povrchy medzi formovacími vložkami. Veľké formy na tlakové liatie musia používať špeciálne polohovacie mechanizmy na elimináciu tepelnej rozťažnosti. Presnosť polohovania je ovplyvnená inými typmi polohovacích štruktúr, ktoré sú polohovacie medzi komponentmi, ktoré majú pevné polohovanie a vo všeobecnosti používajú na polohovanie okrúhle kolíky a štvorcové kľúče. umiestnenie konvexných a konkávnych plôch medzi tvarovacími vložkami zaisťuje presné umiestnenie medzi dynamickými a statickými tvarmi a zabraňuje chybným okrajom formy.

(7) Iné konštrukcie, ako je vákuový, extrúzny a výfukový mechanizmus.
Okrem vyššie uvedenej štruktúry majú niektoré formy špeciálne požiadavky, ako je vákuový systém, vytláčací mechanizmus a výfuk z vlnitých dosiek. Pri návrhu vákuového systému ide najmä o návrh tesniacej formy. Aby sa zachoval dobrý tesniaci výkon medzi časťami tvoriacimi formu pri normálnej pracovnej teplote formy, na tesnenie sa všeobecne používa silikónová guma. Kľúčom ku konštrukcii vytláčacieho mechanizmu je ovládanie načasovania a množstva vytláčania, aby sa zabezpečil efekt vytláčania. Wave plate výfuk je centralizovaný výfukový systém. Metóda výfuku s vlnovou doskou sa používa častejšie, najmä pre diely odlievané pod tlakom z hliníkovej zliatiny s tenkou hrúbkou steny, diely odolné voči tlaku s vysokými požiadavkami na kompaktnosť a diely odlievané pod tlakom zo zliatiny horčíka. ; Medzera vlnovej dosky by mala byť dostatočne veľká, ale počas procesu tlakového liatia nemôže spôsobiť rozstrekovanie zliatinovej kvapaliny, medzera vlnovej dosky je vo všeobecnosti riadená na 0,3 ~ 0,6 mm.