Индивидуальное литье под давлением

Индивидуальное литье под давлением

Литье под давлением является экономически эффективным производственным процессом для больших объемов нестандартных пластиковых деталей. Процесс литья под давлением включает в себя заливку расплавленного пластика в пресс-форму и последующее удаление затвердевшей части. Цикл повторяется несколько раз, снижая стоимость литья и, следовательно, цену каждой единицы.

Поскольку в процессе литья под давлением для каждой детали используется один и тот же пресс-форм, он обеспечивает постоянное качество каждого продукта. Кроме того, литье под давлением имеет широкий спектр полировок, материалов, косметических средств и цветов по сравнению с 3D-печатью или обработкой с ЧПУ.   

Услуги Moldie по литью пластмасс под давлением являются единственными в своем роде. Мы предлагаем исключительные услуги, которые превосходят ожидания наших клиентов. После того, как мы получим ваш заказ, мы найдем подходящего поставщика литья под давлением, чтобы отлить детали так, как вы хотите, по соответствующей цене и без ущерба для дизайна.

Кроме того, мы предлагаем гибкие услуги. У нас есть сложные инструменты, команда профессионалов и ресурсы, которые обеспечивают индивидуальные детали для клиентов в различных отраслях. Кроме того, мы работаем в сжатые сроки. Все наши процессы оптимизированы. Это гарантирует, что вы получите свой заказ в желаемое время.

Преимущества индивидуального литья под давлением

Литье пластмасс под давлением имеет множество преимуществ, в том числе следующие:

1. Это рентабельно

Литье пластмасс под давлением — это автоматизированный процесс. Поэтому трудозатраты относительно низки по сравнению с другими методами производства пластмасс. Кроме того, литье под давлением производит детали на высоком уровне с высокой производительностью, что снижает производственные затраты благодаря своей эффективности.

2. Литье пластмасс под давлением обеспечивает повышенную прочность

Полученные в результате литья под давлением пластмассовые детали обладают повышенной прочностью. Это потому, что вы можете использовать наполнители в литьевых формах. Эти наполнители снижают плотность пластика во время формования и придают большую прочность формованным деталям.   

3. Он предлагает гибкость в материале и цвете

В настоящее время многие материалы совместимы с процессом литья пластмасс под давлением. Имея все доступные варианты, вы можете легко выбрать материал с подходящими химическими, физическими и механическими свойствами. Кроме того, вы можете окрашивать пластмассы, используя несколько систем окраски.

4. Литье пластмасс под давлением поддерживает сложные геометрические формы с жесткими допусками

Индивидуальное литье под давлением позволяет производить большие объемы однородных сложных деталей. Чтобы максимизировать эффективность крупносерийного литья под давлением и оптимизировать точность и качество ваших порций, вы должны учитывать элементы дизайна. При соответствующей конструкции вы можете стабильно производить высококачественные детали.

С помощью литья под давлением вы можете быстро получать воспроизводимые детали с жесткими допусками, предоставляя вам точные продукты для многочисленных применений, сравнимые с деталями станков с ЧПУ.

5. Приводит к сокращению отходов

В процессе литья пластмасс под давлением образуется меньше отходов после производства, чем при обычном производстве. Кроме того, вы можете повторно измельчить и переработать любые отходы пластика для будущего использования.

6. Изготовленное на заказ пластиковое литье предлагает несколько вариантов отделки

Большинство формованных деталей имеют мягкую поверхность, почти такую же, как желаемый окончательный вид. Однако гладкий внешний вид подходит только для некоторых приложений. В зависимости от свойств материала метод литья под давлением позволяет получить отделку, не требующую дополнительных действий. Вы можете добавить уникальные текстуры, матовую поверхность или гравировку.

7. Обеспечивает высокую повторяемость

Еще одним важным преимуществом индивидуального литья под давлением является высокая повторяемость. После создания пресс-формы вы можете создать множество похожих деталей, прежде чем обслуживать свой инструмент. Это приводит к низкой стоимости производства.

8. Это очень эффективно с быстрым производством

Литье под давлением на заказ является одним из самых быстрых методов производства. Объем производства высок, что делает его более эффективным и экономичным. В основном скорость зависит от сложности дизайна и размера вашей формы, но типичная форма занимает около 5-20 минут.

Это способствует производству большего количества пресс-форм за ограниченное время, что увеличивает размер прибыли. Кроме того, некоторые формы имеют несколько полостей, что приводит к увеличению количества деталей, изготавливаемых за один цикл формования.

Возможности литья под давлением

Что касается возможностей литья пластмасс под заказ, мы гордимся тем, что являемся одной из ведущих компаний по литью под давлением, которые предоставляют уникальные и точно определенные детали, которые могут улучшить машины и процессы в различных важных компаниях по всему миру.

Наши возможности литья под давлением позволяют нам производить детали четкой формы, которые невозможно создать другими методами. Мы используем многогнездные, одноместные и семейные машины для экономичного производства высококачественных литьевых изделий.

Кроме того, мы тесно сотрудничаем с вами, чтобы планировать и организовывать инновационные решения. Мы являемся экспертами в области преобразования металла в пластик, долговечности и конструкции компонентов, что позволяет сократить время и стоимость производства при одновременном повышении эффективности. Мы известны нашей особой процедурой, позволяющей сократить затраты и время выполнения заказа, а также повысить производственные возможности в различных отраслях.  

Процесс литья под давлением

Для литья пластмасс под давлением на заказ нужны три основных элемента: сырьевой пластик, машина для литья под давлением и форма. Пресс-формы для литья пластмасс состоят из высокопрочных стальных и алюминиевых элементов, запрограммированных на работу в двух половинках. Каждая половина собирается внутри формовочной машины, чтобы сформировать нестандартную пластиковую деталь.

После этого машина впрыскивает расплавленный пластик в форму, где он затвердевает, образуя конечный продукт. Индивидуальный процесс литья под давлением следует строгим спецификациям и достигается за счет следующих этапов:

1. зажим

Первым этапом метода литья под давлением является зажим. Как правило, пресс-формы для литья под давлением состоят из двух половин. На этом этапе машина закрывает эти половинки перед тем, как пластик вставляется в форму, чтобы предотвратить открытие формы во время этапа впрыска.

2. Инъекция

На этом этапе необработанный пластик, обычно в виде небольших гранул, вставляется в машину для литья под давлением в секции зоны подачи возвратно-поступательного шнека. Температура и сжатие нагревают пластиковый материал, поскольку шнек передает пластиковые гранулы через нагретые участки корпуса машины.

Количество расплавленного пластика, попадающего на переднюю часть шнека, точно измеряется, поскольку именно это количество образует конечную деталь после впрыска.

Когда соответствующее количество расплавленных пластиковых гранул достигает передней части шнека и форма хорошо зажимается, машина вставляет их в форму, загоняя в последнюю часть полости под высоким давлением.

3. Охлаждение

Как только расплавленный пластик соприкасается с внутренними поверхностями формы, он охлаждается. Метод охлаждения укрепляет форму и прочность свежеотформованной пластиковой детали. Время охлаждения, необходимое для каждой формованной пластиковой детали, зависит от толщины стенки, термодинамических свойств пластика и требований к размерам нестандартных деталей.  

4. Выброс

После охлаждения машина разжимает и открывает пластиковую форму для литья под давлением. Устройство оснащено механическими приспособлениями, которые работают с компонентами, разработанными в пресс-форме для литья пластмасс под давлением, для удаления детали. На этом этапе изготовленная на заказ деталь вытесняется, и форма готова к следующему шагу, когда новая деталь полностью выталкивается.

Изготовленные на заказ пластиковые материалы для литья под давлением

Материалы для литья пластмасс под давлением делятся на следующие категории:

1. Жесткие пластиковые материалы

Ниже приведены некоторые материалы из этой категории:

• Полиакриламид (ПАРА)

Это в основном смешивается с наполнителями, такими как минеральное волокно или стекло. Он создает жесткие секции с низкой ползучести и более низкой скоростью водопоглощения, чем нейлон. PARA идеально подходит для конструктивных элементов медицинской электроники и портативных устройств.

• Поликарбонат (ПК)

ПК — это легкий, прозрачный и прочный материал, альтернативный стеклу. Из-за его высокой прочности и чрезвычайной ударопрочности в большинстве отраслей промышленности ПК используются в различных приложениях, включая электронные устройства, линзы, оборудование для обеспечения безопасности и т. д.

• Полиэтилен (ПЭ)

Это полимер потребительского класса, который вы можете выбрать в зависимости от плотности, что делает его одним из наиболее часто используемых пластиков в мире. Вы можете выбрать полиэтилен низкой плотности (LDPE), высокой плотности (HDPE) или полиэтилентерефталат (PET, PETE).

Полиэтиленовые пластики обладают высокой эластичностью, стойкостью к истиранию и химической стойкостью. Их лучше всего использовать для литья под давлением более крупногабаритных изделий, часто используемых в бутылках, пленках, трубах, упаковках и т. д.

• Акрилонитрил-бутадиен-стирол (АБС)

Это аморфный термопластичный материал с низкой температурой плавления. Он совместим с красителями и содержит множество текстур и вариантов отделки. ABS отличается высокой ударопрочностью и прочностью. Однако он имеет слабую устойчивость к сильному трению, ультрафиолетовым лучам, растворителям и атмосферным воздействиям. Кроме того, при горении он выделяет сильный дым.

ABS лучше всего используется в потребительских товарах, электронных компонентах и покрытиях, спортивном оборудовании и автомобильных деталях.

• Полипропилен (ПП)

Это еще один широко используемый пластик во всем мире. Он в основном похож на полиэтилен, но более термостойкий и немного тверже. При литье под давлением вы можете перерабатывать этот материал и комбинировать его с другими пластиковыми материалами. Из-за низкой плотности полипропилен используется для изготовления контейнеров для хранения, живых петель для пластиковых бутылок, электроинструментов и спортивных товаров.

• Термопластичный полиуретан (ТПУ)

ТПУ известен своей устойчивостью к маслам, истиранию и химическим веществам, а также способностью выдерживать высокие температуры. Он поставляется в различных классах, включая медицинские, промышленные и коммерческие. Таким образом, он лучше всего подходит для колес, обуви, медицинских устройств и электронных корпусов.

• Полифталамид (ПФА)

PPA — это подгруппа нейлонов, которые обычно имеют низкое влагопоглощение и высокую температуру плавления. Он используется в автомобильной и промышленной сфере, так как устойчив к агрессивным химическим веществам. Кроме того, он хорош в корпусах фар и топливных коллекторах.

• Поливинилиденфторид (ПВДФ)

Это высокотемпературный, химически инертный материал. Благодаря низкому трению ПХДФ используется в подшипниках, трубах, деталях сантехники, изоляции электрических проводов и при обработке химикатов.

• Термопластичный полиолефин (ТПО)

TPO обладает хорошей химической стойкостью и гибкостью, но имеет более низкую термостойкость, чем PP.

• Стирол акрилонитрил (SNA)

SNA — это полистирол, прозрачный и термостойкий. Он популярен в кухонной посуде, дверных ручках и предметах домашнего обихода.

• Поливинилхлорид (ПВХ)

Это универсальный жесткий пластик, используемый в отделке, непищевой упаковке и сантехнике.

• Полифениленсульфид, Райтон (PPS)

PPS — это термопласт с высокими эксплуатационными характеристиками, обладающий высокой устойчивостью к растворителям.

• Ацетальполиоксиметилен (ПОМ)

Обладает высокой износостойкостью, низким коэффициентом трения и хорошей влагостойкостью.

• Полистирол-полифениловые эфиры (PS-PPE)

PS-PPE обладает высокой термостойкостью и огнестойкостью. Кроме того, он обладает прочностью на растяжение и высокой жесткостью даже при воздействии высоких температур.

• Акрилонитрилстиролакрилат (ASA)

Этот материал почти такой же, как ABS, но имеет более высокую устойчивость к выцветанию и поэтому используется для наружных работ.

• Полиэтилен низкой плотности (LDPE)

Гибкий и твердый материал, не вступающий в реакцию со спиртами, кислотами и щелочами. Лучше всего подходит для крышек с защелками, контейнеров общего назначения и лотков.

• Ацетат целлюлозы (CA)

CA — это гибкий материал, который можно использовать в пленке, очках или при контакте с пищевыми продуктами.

• Жидкокристаллический полимер (LCP)

LCP предлагает уникальные функции для тонкостенных компонентов и микроформования. Это распространено в медицинских устройствах, а также в электрических межсоединениях и разъемах.

• Полиэтилен высокой плотности (HDPE)

Он имеет идеальное соотношение прочности к весу и химическую стойкость. HDPE в основном используется для изготовления изоляторов разъемов, пищевых контейнеров и топливных баков. Его также можно использовать в наружном оборудовании, например, на игровых площадках.

• Полиамид 6/6, нейлон 6 (ПА 6/6)

Это обеспечивает повышенную механическую прочность, превосходную термостойкость, жесткость и химическую стойкость.

• Полибутилентерефталат (ПБТ)

Это популярный электронный изолятор на основе полиэстера. Он в основном применяется в автомобилестроении в качестве износостойкого варианта нейлона.

• Полиэфиркетон (PEEK)

PEEK обеспечивает выдающуюся прочность на растяжение, превосходящую большинство пластиков. По этой причине он в основном используется в качестве легкой альтернативы металлическим деталям в условиях высоких нагрузок и высоких температур.

• Поликарбонат-акрилонитрил-бутадиен-стирол (PC-ABS)

Как следует из названия, это комбинация поликарбоната и АБС, в результате чего получается более прочный конструкционный термопластик, более гибкий, чем обычный поликарбонат.

• Полиэфиримид (ПЭИ)

Он известен своей высокой огнестойкостью и термостойкостью. Он применяется в большинстве медицинских целей и более рентабелен, чем PEEK.

• Полиэфирсульфон (ПЭС)

PES — это жесткий и прозрачный пластик, биосовместимый, стерилизуемый и химически инертный. Он подходит для оборудования, контактирующего с пищевыми продуктами, такого как компоненты кофемашин. Он также применим в отраслях с высоким химическим воздействием, таких как автомобилестроение и аэрокосмическая промышленность.

• Полициклогексилендиметилентерефталат (ПСТ)

Этот материал обладает хорошей экологической устойчивостью и низким влагопоглощением. Он в основном используется в переключателях и разъемах.

• Поликарбонат-полиэтилентерефталат (ПК-ПЭТ)

Это комбинация ПК и ПЭТ для получения прочного и химически стойкого продукта, который можно использовать вместо ПК-АБС. Он устойчив к агрессивным химическим веществам и растворителям, что делает его идеальным для использования в здравоохранении и спортивном снаряжении.

• Поликарбонат-полибутилентерефталат (ПК-ПБТ)

Он имеет те же характеристики, что и PC-PET, и популярен в электронных корпусах.

• Полиэтилентерефталат (ПЭТ)

ПЭТ, также известный как PETE, представляет собой прочную, легкую и прозрачную полиэтиленовую смолу, используемую в бутылках с газировкой, банках, упаковке для пищевых продуктов и т. д. ПЭТ безопасен для пищевых продуктов и пригоден для вторичной переработки с кодом смолы 1.

• Ударопрочный полистирол (HIPS)

Это универсальный, экономичный и ударопрочный пластик, изготовленный из каучука и кристаллического стирола. HIPS подходит для пищевых компонентов благодаря своим нетоксичным свойствам.

• Полиметилметакрилат (ПММА)

ПММА — это пластик, напоминающий холлы, прозрачный и обладающий хорошей износостойкостью. Он лучше всего подходит для использования на открытом воздухе.

• Полимолочная кислота (PLA)

Это экологически чистый многоразовый пластик с низкой температурой стеклования. Это популярно в краткосрочных приложениях.

• Полиамид (нейлон)

Нейлон обладает отличными электрическими свойствами, устойчивостью к тепловому износу и химическим веществам, а также прочностью. Медицинская и автомобильная промышленность часто используют нейлон для изготовленных на заказ пластиковых деталей, изготовленных методом литья под давлением.

2. Эластомерные и резиновые формованные материалы

• Вулканизаты термопластов (TPV)

TPV представляет собой твердый термопластический материал, содержащий части мягкого сшитого каучука, распределенного по всей его полимерной матрице. TPV обеспечивает ощущение гладкости, высокую остаточную деформацию при сжатии и матовую поверхность. Он применяется в бамперах, под капотом, уплотнителях, чехлах и прокладках.

• Термопластичный полиуретан (ТПУ)

ТПУ известен своей хорошей прозрачностью, твердостью от средней до высокой, хорошей износостойкостью, сопротивлением разрыву, стойкостью к истиранию и умеренной остаточной деформацией при сжатии. Он идеально подходит для наружного применения, включая колеса для скейтборда, гибкие шины, защитные чехлы, водонепроницаемые прокладки и медицинские устройства.

• Блок-амид полиэфира (PEBA)

PEBA состоит из жестких полиамидных блоков, чередующихся с мягкими эластомерными блоками. Он имеет хорошую ударопрочность, ползучесть и усталость при изгибе. Кроме того, он имеет низкую остаточную деформацию при сжатии и может хорошо работать при высоких температурах. Пены PEBA используются в спортивном инвентаре, прокладке, стельках для обуви, электронике и медицинском оборудовании.

• Термопластичный эластомер (TPE)

Это широкая группа эластомеров, которые действуют как термореактивные, обладая эластичностью и высокой гибкостью, но при формовании ведут себя как термопласты.

• Жидкий силиконовый каучук (LSR)

Силиконы представляют собой гибкие резиновые материалы с высокой термостойкостью, удивительной универсальностью, а также пищевой и биосовместимостью. LSR используется в потребительских товарах, автомобильной, аэрокосмической и медицинской технике.  

• Этилен-пропилен-диеновый мономерный каучук (EPDM)

Это один из самых высокофункциональных каучуковых эластомеров с превосходной химической и термостойкостью и влагонепроницаемостью. Он обычно используется в электрических изоляторах, прокладках, автомобильных уплотнениях и уплотнительных кольцах.

Классы форм для литья под давлением

У нас есть следующие классы пресс-форм:

1. Классификация пресс-форм SPI

Традиционная оснастка для литьевых форм описывается классами от класса 105 (прототип) до класса 101 (серийное производство). Эти классы пресс-форм помогают управлять как поставщиками литьевых форм, так и клиентами в отношении общих потребностей и объема инструментов. Ниже приведено описание различных классов:

• Плесень класса 105

Это пресс-форма менее 500 циклов, и она создается наименее дорогим способом для создания минимального количества деталей-прототипов. Этот класс также называют инструментами класса V.

• Плесень класса 104

Этот класс составляет менее 100 000 циклов и представляет собой низкопроизводительную пресс-форму. Он используется только для ограниченного производства, предпочтительно с неабразивными материалами.

• Плесень класса 103

Это меньше 500 000 циклов, и он популярен для низких и средних производственных требований. Это также самый популярный ценовой диапазон.

• Плесень класса 102

Это первоклассная и дорогая пресс-форма, используемая для изготовления оснастки среднего и высокого производства. Он идеально подходит для абразивных материалов или профилей, требующих жестких допусков.

• Класс 101

Это превышает 1 000 000 циклов и рассчитано на чрезвычайно высокую производительность. Это самая дорогая форма, и она создается только из материалов высшего качества.

Индивидуальные отделки пресс-форм для литья под давлением

Доступны различные варианты отделки поверхности для изготовленных на заказ пластиковых деталей. Процессы обработки поверхности для литья под давлением могут помочь уменьшить или увеличить шероховатость детали. Например, более грубая отделка идеально подходит для определенных механических деталей, а глянцевая текстура подходит для эстетичных деталей, таких как игрушки.

Общество пластмассовой промышленности (SPI) разработало отраслевые стандарты для покрытий для литья пластмасс под давлением, как указано ниже:

1. Глянцевая поверхность для литья под давлением

Формованные пластмассовые детали можно сделать более глянцевыми с помощью процесса отделки, такого как полировка алмазным шлифовальным кругом. В таком методе компания по литью под давлением использует сыпучий абразивный материал на рабочем колесе. После этого они используют это на деталях с минимальной агрессией, производя детали с максимально возможной глянцевой отделкой.

2. Полуглянцевая поверхность для литья под давлением

Эта отделка подходит для деталей, которые нуждаются в некотором блеске. Используется зернистая наждачная бумага. Этот процесс хорошо работает с большим количеством пластмасс для литья под давлением. Он также используется для производства высокоэстетичных деталей, пригодных для потребительских товаров.

3. Матовая поверхность для литья под давлением

Этот процесс включает в себя удаление следов механической обработки с формованных деталей без создания глянцевой поверхности. Он идеально подходит для деталей, которые не имеют эстетической ценности, но нуждаются в стабильной поверхности. Он предлагает высококачественную текстуру поверхности пресс-формы и не имеет заметных следов.

4. Текстурированная поверхность для литья под давлением

В некоторых случаях может потребоваться очень грубая обработка для увеличения трения, например, при механическом использовании. В таком случае вы можете использовать процесс пескоструйной обработки, чтобы нанести шероховатую поверхность. При пескоструйной очистке используется сжатый воздух, который с силой направляет абразивный материал на деталь, делая ее поверхность шероховатой.

Другие распространенные виды отделки включают следующее:

• Шлифовка
• Анодирование
• Гальваника
• Полировка
• Силовое покрытие
• Рисование

При правильно подобранном пластиковом литье у вас обязательно будут прочные пластиковые детали. Работая с нами, вы сможете добиться этого и произвести впечатление на своих клиентов. Наша команда экспертов хорошо разбирается во всех отделках и может предложить подходящие термопластичные материалы и отделки для конкретных продуктов. Поэтому сотрудничайте с нами сегодня и получите конкурентное преимущество благодаря лучшим услугам.

Проверка качества и варианты отделки для изготовленных на заказ литых деталей

При запросе расценок на литье под давлением вы можете выбрать один из следующих вариантов в зависимости от ваших потребностей:

1. Проверки качества доступны для производственных заказов по требованию

У вас есть следующие варианты:

• Инспекция КИМ в процессе производства и мониторинг станка
• Отчет о разработке научного процесса формования
• Проверка первого изделия (FAI) и отчет о возможностях процесса с помощью GD&T
• Проектирование с обратной связью по технологичности (DFM)

2. Постобработка

По этому варианту у вас есть:

• Тампопечать
• Сборка компонентов
• Резьбовые вставки
• Лазерная гравировка
• Текстурирование пресс-форм

Часто задаваемые вопросы

1. Почему пластиковые формы для литья под давлением стоят так дорого?

Различные факторы способствуют высокой стоимости пресс-форм для литья пластмасс под давлением. Одним из основных факторов являются сами пресс-формы. Для производства пластиковых деталей высшего качества необходимо использовать высококачественную пресс-форму для литья под давлением. Формы для литья пластмасс под давлением изготавливаются из механически обработанных элементов, полученных из различных металлов, таких как закаленная литейная сталь и авиационный алюминий.

Затем формы проектируются и изготавливаются экспертами, также известными как производители форм. Эти люди потратили несколько лет на изучение ремесла изготовления пресс-форм. Таким образом, они хорошо разбираются в этом процессе производства высококачественных пресс-форм. Их вознаграждение способствует высокой стоимости пресс-форм для литья пластмасс.

Более того, производителям пресс-форм требуются очень дорогостоящие инструменты для выполнения своей работы, такие как станки с ЧПУ, передовое программное обеспечение, прецизионные приспособления и инструменты. Другие факторы, которые способствуют высокой стоимости литья пластмасс под заказ, включают следующее:

Дизайн пресс-формы

Индивидуальный дизайн литья под давлением оказывает значительное влияние на его цену. Индивидуальная процедура литья пластмасс под давлением требует большого давления, когда машина впрыскивает пластик в полости пресс-формы. Без высокого давления детали, отлитые под давлением, не будут иметь желаемой чистоты поверхности и могут иметь неправильные размеры.

Требования к конструкции пресс-формы

Еще одним важным фактором, связанным с высокой стоимостью пресс-форм для литья под давлением, являются требования к конструкции пресс-формы. Конструкция должна быть точной, чтобы форма для литья под давлением функционировала должным образом во время процедуры литья пластмасс под давлением. Несмотря на то, что пресс-формы состоят из двух половин, сердечника и полости, каждая половина обычно состоит из нескольких прецизионных деталей.

Почти каждый из точно обработанных элементов пресс-формы, которые будут использоваться для сборки и производства ваших формованных деталей по индивидуальному заказу, имеет допуски 0,025 мм или +/-0,001 дюйма. Обычная копировальная бумага имеет толщину 0,089 мм или 0,0035 дюйма. Таким образом, производитель пресс-форм должен быть очень точным, чтобы разрезать вашу копировальную бумагу на три ультратонких кусочка и точно построить вашу форму.

Сложность части

Чем сложнее ваша деталь, тем дороже будет ваша литьевая форма. Кроме того, форма может быть очень твердой или даже невозможной для модификации после того, как она была создана с помощью компрессионного формования. Это затрудняет изменение дизайна.

Материалы пресс-формы

Чтобы ваша пресс-форма выдерживала давление, которому она подвергается во время индивидуальной процедуры литья под давлением, она должна быть изготовлена из алюминия и стали высшего качества. Кроме того, он должен выдерживать усилия зажима и впрыска.      

2. Как узнать, подходит ли литье под давлением для продукта?

Различные факторы влияют на ваше решение о том, подходит ли вам индивидуальное литье под давлением. Эти факторы включают ваш бюджет, количество необходимых деталей, геометрию детали и область применения детали.

3. Сколько времени нужно, чтобы построить новую форму?

Это может занять в среднем 8-10 недель, в зависимости от сложности конструкции и полостей пресс-формы.

4. Будут ли пресс-формы с моей стороны поддерживаться между производственными циклами?

Пресс-формы с меньшей вероятностью будут поддерживаться между производственными циклами. Однако это может зависеть от таких факторов, как материал пресс-формы, условия эксплуатации, продолжительность цикла и время между производственными циклами. Вы можете использовать эти факторы, чтобы определить, можете ли вы обслуживать свои пресс-формы в любое время.