사출 금형의 유형은 무엇입니까? 포괄적인 가이드

사출금형 분류

사출금형을 평가하는 경우 다음 사항을 파악하는 것이 필수적입니다. 분류 시스템 이는 각 금형의 기능과 용도를 차별화합니다. 이 글에서는 다양한 금형 유형을 이해하는 데 도움이 되는 간단한 가이드를 제공합니다.

• 에 의해 기하학
• 에 의해 충치의 수
• 에 의해 몰드 플레이트
• 에 의해 배출 원리
• 에 의해 플라스틱 소재
• 에 의해 급식 시스템

이러한 유형의 사출 금형을 선택하는 것은 프로젝트 규모, 부품의 복잡성, 그리고 운영 비용에 따라 균형을 맞추는 경우가 많습니다. 다양한 종류의 플라스틱 사출 금형을 함께 살펴보겠습니다!

기하학으로

• 간단한 기하학:
  • 설계와 제조가 더 쉽습니다.
  • 종종 속이 빈 부분이 적습니다.
• 복잡한 기하학:
  • 더 큰 디자인 유연성을 허용합니다.
  • 특정 기능에 필요한 중공 섹션을 수용할 수 있습니다.

복잡한 부품에는 금형 설계를 복잡하게 만들 수 있는 함몰이나 돌출부인 언더컷과 같은 특징이 포함되는 경우가 많습니다. 언더컷 설계는 금형 부품이 이젝션 단계에서 부품 손상 없이 제대로 분리될 수 있도록 신중하게 고려해야 합니다.

복잡한 부품 설계의 경우, 슬라이더나 리프터와 같은 고급 금형 기술을 사용하여 부품을 금형에서 성공적으로 제작하고 이형해야 할 수도 있습니다. 이러한 방식은 높은 설계 유연성을 제공하지만, 금형의 복잡성과 비용도 증가시킵니다.

단순 금형 형상과 복잡한 금형 형상 중 어떤 것을 선택할지는 궁극적으로 원하는 부품 설계, 기능, 금형 제조 공정의 실현 가능성, 그리고 프로젝트 예산에 따라 달라집니다. 복잡한 형상의 필요성과 실질적인 생산 고려 사항 간의 균형을 항상 고려하십시오.

충치 수에 따라

단일 캐비티 금형

• 주입주기당 하나의 제품만 생산
• 대형, 복잡 또는 소량 부품에 이상적입니다.
• 결함을 최소화하기 위해 개별 부품에 더 많은 주의를 기울이십시오.
• 동일한 부품에 대해 다중 캐비티 금형과 비교하여 툴링 비용이 낮습니다.
• 프로토타입 제작 및 새로운 디자인 제공에 적합

다중 캐비티 금형

• 사이클당 여러 부품을 생산하기 위해 여러 개의 동일한 캐비티를 포함합니다.
• 대량 생산 시 리드타임을 단축하고 생산 효율성을 높일 수 있습니다.
• 대량 배치의 경우 부품당 비용 절감
• 균일한 충전과 일관된 품질을 보장하기 위해 신중한 설계가 필요합니다.
• 단일 캐비티 금형보다 초기 툴링 비용이 더 높을 수 있습니다.
• 일반적인 캐비티 수는 부품 크기 및 적용 분야에 따라 2~64개 이상입니다.

가족용 틀

• 다양한 모양의 여러 개의 캐비티를 통합하여 한 사이클에서 다양한 부품을 생산합니다.
• 단일 샷으로 관련 구성 요소 또는 제품 변형의 성형을 허용합니다.
• 다양한 부품으로 키트를 제작하거나 프로토타입을 만드는 데 유용합니다.
• 동일한 소재와 색상을 사용하는 부품으로 제한됨
• 다양한 공동 기하 구조로 인해 불균형한 충전이 발생하는 경우가 많아 결함 위험이 증가합니다.
• 다양한 부품을 분리하고 처리하기 위해 더 많은 성형 후 노동력이 필요합니다.

몰드 플레이트로

2판 사출 금형

• 가장 간단하고 가장 흔한 사출 금형 설계로, 두 개의 주요 부분(A면과 B면)으로 구성됩니다.
• 금형이 두 부분으로 나뉘는 단일 분할선이 있습니다.
• 캐비티 측은 고정되어 있고, 코어 측은 성형 공정 중 움직일 수 있습니다.
• 러너와 부품은 동일한 분리 평면에 위치하며 함께 배출됩니다.
• 장점: 비용 절감, 사이클 시간 단축, 설정 및 운영 용이
• 단점: 게이트 위치의 유연성이 낮음, 수동 위임이 필요함, 다중 캐비티 금형에서 짧은 사출 위험

3판 사출 금형

• 스트리퍼 플레이트 몰드라고도 하며 두 개의 분리 평면으로 구성되고 세 개의 섹션으로 분할됩니다.
• 러너 시스템을 수용하기 위해 캐비티와 코어 사이에 추가 플로팅 플레이트가 있습니다.
• 부품에서 러너의 자동 탈기가 가능합니다.
• 2개의 플레이트 몰드에 비해 게이트 위치에 더 많은 유연성을 제공합니다.
• 장점: 여러 개의 게이트가 필요한 대형 부품에 적합하고 자동 토론이 가능합니다.
• 단점: 더 복잡하고 비용이 많이 들며, 사이클 시간이 더 길고, 움직이는 부품이 더 많아 안정성이 떨어짐

스택 사출 금형

• 각각 하나 이상의 캐비티를 수용하는 여러 개의 분리면을 갖춘 특수 금형 구조
• 동시에 열리는 이동형, 중간형, 고정형으로 구성
• 추가 기계 없이도 표준 금형의 출력을 두 배로 늘릴 수 있습니다.
• 평평하고 얇은 벽의 부품의 대량 생산에 적합
• 장점: 생산성 대폭 증가, 비용 절감, 제조 시간 단축
• 단점: 설계가 더 복잡하고, 캐비티 충전과 냉각의 균형을 신중하게 맞춰야 함

배출 원리에 의해

1. 핀 제거

• 이젝터 핀을 사용하여 성형된 부품을 금형 캐비티 밖으로 밀어냅니다.
• 핀은 금형의 이젝터 반쪽에 위치하며 이젝션 힘을 견디도록 설계되었습니다.
• 핀 직경, 길이, 재료, 배치 및 모양은 중요한 설계 고려 사항입니다.
• 대부분의 사출 성형 부품에 적합하지만 눈에 띄는 이젝터 핀 자국이 남을 수 있습니다.

2. 슬리브 배출

• 코어를 둘러싼 슬리브 모양의 이젝터를 사용하여 부품을 배출합니다.
• 눈에 띄는 흔적을 남기지 않고 균일하고 안정적인 배출력을 제공합니다.
• 원통형, 얇은 벽 또는 껍질 모양의 제품에 적합합니다.
• 핀 배출보다 더 복잡하고 비용이 많이 듭니다.

3. 스트리퍼 플레이트 배출

• 스트리퍼 플레이트를 사용하여 부품을 코어에서 밀어냅니다.
• 배출력이 높고 균일하며 안정적이어서 부품 변형을 최소화합니다.
• 원통형 부품, 얇은 벽의 용기, 껍질 모양의 제품에 이상적입니다.
• 눈에 띄는 이젝터 마크를 피할 수 있지만 더 복잡한 금형 구조와 더 높은 비용이 발생합니다.

4. 블레이드 배출

• 핀 대신 직사각형 이젝터 블레이드를 사용합니다.
• 특정 형상이나 요구 사항이 있는 부품에 적합

5. 공기 배출

• 부품과 금형 사이에 압축 공기를 주입하여 부품을 꺼냅니다.
• 금형 구조를 단순화하고 어느 위치에서나 배출이 가능합니다.
• 대형, 깊은 공동 또는 얇은 벽의 부품에 대한 다른 배출 방법을 지원하는 데 자주 사용됩니다.

6. 리프터 배출

• 언더컷이나 내부 특징을 해제하기 위해 측면으로 움직이는 리프터를 사용합니다.
• 복잡한 형상이나 측면 동작이 있는 부품의 배출을 가능하게 합니다.

플라스틱 소재로

1. 아크릴(PMMA)

• 뛰어난 광학적 투명도와 자외선 저항성을 갖춘 강력하고 투명한 열가소성 플라스틱
• 가볍고 깨지기 어려운 유리 대체품
• 렌즈, 디스플레이, 표지판, 의료기기 등에 사용

2. 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)

• 견고하고 단단하며 충격에 강한 열가소성 플라스틱
• 내화학성이 우수하고 페인트나 접착이 용이합니다.
• 자동차 부품, 가전제품, 장난감, 전자제품 하우징 등에 사용

3. 나일론(폴리아미드, PA)

• 강하고 유연하며 내마모성이 뛰어난 열가소성 플라스틱
• 높은 녹는점과 우수한 내화학성
• 자동차 부품, 기어, 베어링, 전기 부품 등에 사용

4. 폴리카보네이트(PC)

• 견고하고 투명하며 내열성이 뛰어난 열가소성 플라스틱
• 치수 안정성 및 전기 절연성이 우수함
• 자동차 부품, 의료기기, 안전 안경 등에 사용

5. 폴리에틸렌(PE)

• 가볍고 유연하며 내화학성이 뛰어난 열가소성 플라스틱
• 고밀도(HDPE) 및 저밀도(LDPE) 변형 가능
• 포장, 용기, 장난감, 자동차 부품 등에 사용

6. 폴리옥시메틸렌(POM)

• 강하고 단단하며 치수 안정성이 뛰어난 열가소성 플라스틱
• 우수한 내마모성 및 내화학성
• 기어, 베어링, 정밀부품 등에 사용

7. 폴리프로필렌(PP)

• 가볍고 튼튼하며 내화학성이 뛰어난 열가소성 플라스틱
• 우수한 피로 저항성과 전기 절연성
• 포장재, 자동차 부품, 가정용품 등에 사용

8. 폴리스티렌(PS)

• 단단하고 투명하며 가공하기 쉬운 열가소성 플라스틱
• 저렴한 비용과 우수한 치수 안정성
• 포장재, 일회용 식기, 장난감 등에 사용

9. 열가소성 엘라스토머(TPE) 및 폴리우레탄(TPU)

• 충격 및 마모 저항성이 우수한 유연한 고무와 같은 열가소성 플라스틱
• TPU는 TPE보다 더 나은 내화학성 및 내열성을 제공합니다.
• 소프트 터치 그립, 개스킷, 씰 및 신발에 사용됨

공급 시스템별

콜드 러너 사출 금형

• 스프루, 러너, 서브 러너, 게이트 및 콜드 슬러그 웰로 구성됩니다.
• 스프루는 노즐에서 러너 시스템으로 용융물을 전달합니다.
• 러너는 용융물을 스프루에서 게이트로 운반합니다.
• 게이트는 러너와 캐비티를 연결하는 작은 구멍입니다.
• 콜드 슬러그 웰은 주입 간격 동안 생성된 초기 콜드 물질을 저장합니다.
• 사이드 게이트 시스템과 포인트 게이트 시스템으로 더 세분화될 수 있습니다.
• 대부분의 사출 성형 응용 분야에 적합

핫 러너 사출 금형

• 메인 러너와 서브 러너가 없습니다.
• 용융물은 매니폴드 플레이트와 핫 노즐을 통과하여 게이트를 통해 캐비티로 직접 전달됩니다.
• 단열 러너 또는 핫 러너 몰드를 활용합니다.
• 기존 콜드 러너 시스템의 필요성을 제거합니다.
• 콜드 러너 시스템에 비해 재료 낭비와 사이클 시간을 줄입니다.

런너리스 사출 금형

• 러너 시스템 없이 노즐에서 캐비티로 직접 용융물이 흐릅니다.
• 가장 간단한 공급 시스템 설계

Moldie에서 추천하는 사출금형

몰디(Moldie)는 고품질 정밀 플라스틱 사출 금형 및 성형 서비스를 제공하는 선도적인 기업입니다. 오랜 경험과 최첨단 기술을 바탕으로 몰디는 고객의 특정 요구에 맞는 다양한 사출 금형 솔루션을 제공합니다.

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