사출 성형 중 싱크 마크를 방지하기 위한 팁

플라스틱 생산은 매우 독특한 공정입니다. 공장에서 몇 달 동안 생산된 결과물을 보면 놀라울 정도입니다. 그런데 갑자기 작은 오류 하나가 큰 문제를 일으킬 수 있습니다. 사출 성형 공정에서 문제가 발생하는 데는 이 정도면 충분합니다. 따라서 이러한 오류를 방지하기 위해 가능한 모든 조치를 취해야 합니다.
흔히 접하는 문제 중 하나는 사출 성형 시 싱크 마크입니다. 이는 최종 제품의 미관과 비용에 영향을 줄 수 있는 까다로운 결함입니다. 따라서 이 글에서 다룰 모든 팁을 활용하여 싱크 마크를 예방해야 합니다.

사출성형에서 싱크마크란 무엇인가요?

싱크 마크는 플라스틱 제품을 고르지 않게 주입하고 냉각했을 때 표면에 나타나는 결함입니다. 싱크 마크는 예방할 수 있으므로 플라스틱 제조 회사 소유주에게는 큰 도움이 될 수 있습니다.
또한, 외부 요인으로 인해 플라스틱에 응력이 가해지면 금형에서 냉각되는 제품에 싱크 마크가 발생할 수 있습니다. 용융된 플라스틱은 금형에서 냉각됩니다. 이 과정에서 필요한 모양과 형태를 얻기 위해 약간 수축합니다. 수축하는 동안 어떤 형태의 응력이든 싱크 마크를 유발할 수 있습니다.

사출성형 시 싱크마크의 다른 원인

시간이 지남에 따라 플라스틱 제품 생산 과정에서 싱크 마크가 발생하는 여러 요인을 관찰해 왔습니다. 이 문제에 대한 많은 데이터는 이론적인 것이며, 입증된 것은 많지 않습니다. 즉, 많은 사람들이 플라스틱 제품에 싱크 마크가 발생하는 진짜 원인을 여전히 추측하고 있습니다.
하지만 이 글의 다음 부분에서는 확인된 원인 중 일부를 설명하겠습니다.

플라스틱의 종류

일부 플라스틱은 다른 플라스틱보다 싱크 마크가 더 잘 생긴다는 것을 확인할 수 있습니다. 이는 플라스틱이 유동 상태에서 다른 특성을 가질 수 있음을 의미합니다. 그리고 플라스틱이 응고될 때 수축 과정에 응력이 가해집니다.
결과적으로 플라스틱 표면에 수축 자국이 나타납니다. 경험상 싱크 마크가 발생할 가능성이 더 높은 플라스틱은 결정성 플라스틱인 것으로 나타났습니다. 추가 연구와 실험 결과, 결정성 플라스틱은 가열되어 액체 상태로 변할 때 온도가 불안정해지는 것으로 나타났습니다. 따라서 수축률을 적절하게 관리할 수 없습니다.

불규칙한 주입 속도

플라스틱 생산 시 싱크 마크가 발생하는 또 다른 이유는 불균일한 사출 공정 때문입니다. 유동 플라스틱은 사출을 통해 금형에 전문적으로 이송되어야 합니다. 이 공정에서 오류가 발생하면 생산이 복잡해지고 최종 제품의 두께가 일정하지 않게 됩니다. 이러한 경우 플라스틱 표면에 싱크 마크가 나타납니다. 이는 사용자도 모르는 사이에 발생할 수 있는 매우 복잡한 공정입니다.
따라서 적절한 프로세스를 수행하고 표준 운영을 유지하는 것의 필요성을 이해하는 전문가를 확보하는 것이 가장 좋습니다. 전반적으로, 귀하와 귀하의 팀이 적절한 지침을 따를 때 플라스틱 생산은 순조롭게 진행되고 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.

사출 성형 중 싱크 마크를 방지하기 위한 팁

공장에서 플라스틱 생산 방식을 제한하는 이러한 문제를 예방하는 데 도움이 되는 가장 좋은 팁을 소개합니다.
온도의 적절한 모니터링
이 경우, 특히 금형 온도가 중요합니다. 플라스틱 표면의 싱크 마크는 금형 온도가 적절하지 않을 때 더욱 눈에 띕니다. 온도가 너무 높거나 낮을 수 있습니다.
이 문제를 방지하려면 적절한 조치를 취해야 합니다. 가장 좋은 방법은 산업용 온도계를 사용하여 용융 플라스틱과 금형 온도를 모니터링하는 것입니다. 이 작업을 제대로 수행하면 플라스틱 표면이 싱크 마크 없이 고르게 됩니다. 하지만 생산 라인과 관련된 다른 여러 요소도 고려해야 합니다.
표준 냉각 시간 전에 플라스틱 제거
플라스틱을 제작할 때 서두르는 것은 절대 바람직하지 않습니다. 유동 플라스틱이 충분히 식도록 해야 합니다. 유동 플라스틱이 제대로 식지 않도록 하는 것은 플라스틱 표면에 싱크 마크가 생기도록 하는 또 다른 방법입니다.
이를 방지하려면 팀원들이 정기적으로 교육을 받도록 해야 합니다. 또한, 기존 직원들은 업계의 새로운 공정을 이해하도록 재교육을 받아야 합니다. 신입 직원 교육을 통해 냉각 시간을 모니터링하여 금형에서 플라스틱을 언제 옮겨야 하는지 파악하는 데 도움이 됩니다.
노즐 조정을 수정하세요
잘못된 노즐 크기는 생산하려는 플라스틱을 망칠 수 있습니다. 잘못된 노즐은 싱크 마크 외에도 여러 가지 결함을 유발합니다. 잘못된 노즐 크기로 유동 플라스틱을 주입하면 플라스틱이 공기를 유지할 수 없게 됩니다.
올바른 노즐 크기를 얻으려면 팀원과 함께 금형을 연구해야 합니다. 금형에는 해당 부품을 정확하게 제작하는 데 필요한 정보가 담겨 있습니다. 먼저, 금형의 재질을 파악해야 합니다. 다음으로, 금형의 모양에 집중해야 합니다. 금형 설계는 프로젝트에 가장 적합한 노즐 크기를 파악하는 데 도움이 됩니다.
노즐 크기 조정은 비교적 간단한 과정입니다. 하지만 사출 성형으로 인한 싱크 마크 발생 외에도 더 많은 문제를 방지하려면 전문가에게 의뢰하는 것이 좋습니다.
금형 두께가 고르지 않도록 하세요
플라스틱 생산에 사용하기 전에 금형을 선별하는 것이 필수적입니다. 일부 금형은 제조가 부실합니다. 따라서 벽 두께의 불균일성은 수축 단계에서 응력을 유발할 수 있습니다. 금형 두께 불균일성은 성형 중 사출 시 싱크 마크가 발생하는 주요 원인으로 알려져 있습니다.
결론적으로, 플라스틱을 생산할 때마다 최상의 결과를 얻을 수 있습니다. 공정에 문제가 있다는 아주 작은 징후에도 항상 집중하십시오. 그리고 징후를 간과해서는 안 됩니다. 플라스틱 생산 공정을 개선하기 위해 사소한 문제를 신속하게 해결할 수 있는 더 많은 방법을 찾아야 합니다. 플라스틱 사출 성형에 대한 자세한 정보가 필요하시면 저희 웹사이트를 방문하시거나 메시지를 보내 무료 견적을 받아보세요.