PMMA 사출 성형의 이점

폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA) 사출 성형은 유기 유리와 아크릴을 캐비티에 주입하여 냉각 및 응고 후 제품을 형성하는 공정입니다. 이러한 금형은 수족관, 자동차 창문, 휴대폰 화면 등 다양한 제품을 만드는 데 사용될 수 있습니다. 많은 플라스틱 사출 성형 회사들은 내마모성이 뛰어난 아크릴을 유리보다 선호합니다.

자동차 산업은 전 세계적으로, 특히 아시아 지역에서 제품 측면에서 엄청난 성장을 경험하고 있습니다. 많은 국가들이 효율적이고 친환경적인 소재로 제작된 자동차 생산에 투자하고 있습니다. 이는 PMMA가 사출 성형 산업에 긍정적인 영향을 미칠 것으로 예상되어 PMMA에게는 희소식입니다.

아크릴 사출 성형의 중요성

아크릴은 높은 내충격성이 문제가 되지 않는 분야에 유용한 플라스틱입니다. 강도가 중요하지 않은 분야에서는 경제적인 대체재입니다. 아크릴 사출 성형 공정에서 기술자는 레이저 절단 기술을 사용하여 정밀한 형상을 구현할 수 있는데, 이는 집중된 레이저 에너지에 의해 재료가 충격 시 기화되기 때문입니다. 광학적 투명도가 매우 중요한 경우 아크릴이 탁월한 선택입니다. 일반적으로 가공 후에는 부품에 남은 공구 자국을 제거하고 광학적 투명도를 복원하기 위해 연마 작업이 필요합니다.

PMMA 사출 성형이 필요한 제품이 있으시다면, PMMA 사출 성형에 대한 고품질 서비스와 전문적인 조언을 제공해 드립니다. 잘 모르시겠지만, 일상생활에서 사용하는 많은 플라스틱 및 유리 제품이 폴리메틸메타크릴레이트(PMMT)를 사용하여 제조됩니다. 아크릴 사출 성형을 사용하여 제조된 제품은 다음과 같습니다.
안경 렌즈
패션 액세서리
휴대폰 케이스
램프 홀더
차량 앞유리
컴퓨터 및 기타 전자 장치용 케이스
오래된 아크릴은 많은 이점을 제공합니다

긁힘 방지 제품

누구나 내구성이 뛰어나고 오래 사용할 수 있는 제품을 사고 싶어 합니다. 아크릴 몰딩 소재는 유리 소재보다 긁힘에 강하며, 손상 없이 아름다운 외관을 유지할 수 있습니다.

PMMA 사출 성형(아크릴 사출 성형)의 이점

가벼운 제품
아크릴은 1cm³당 1.185그램의 가벼운 밀도를 가지고 있으며, 가벼운 제품입니다.
PMMA 사출 성형은 복잡한 디자인을 생성합니다.
이 공정은 금속 사출 성형과 같은 다른 성형 공정으로는 구현할 수 없는 복잡한 형상을 만들어냅니다. 더욱이, 사출 성형 아크릴은 모양, 무게, 크기 면에서 여러 개의 동일한 제품을 복제할 수 있습니다.
생산의 효율성
아크릴 사출 성형은 성형 공정을 단축합니다. 즉, 한 번에 더 많은 제품을 생산할 수 있어 전체 생산량이 증가합니다.
다양한 색상

이 공정을 통해 제품을 수지와 혼합하여 다양한 색상의 제품을 만들 수 있습니다. 아크릴 사출 성형은 색상 유연성을 향상시키는 유일한 공정입니다.
내마모성
유리의 훌륭한 대안이기 때문입니다. 유리처럼 보이는 외관을 가져야 합니다. 다른 플라스틱과 비교했을 때 더 우수하지만 유리만큼의 내구성은 없습니다. 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌과 같은 플라스틱보다 내마모성이 우수합니다. 생산 중이나 생산 후에도 광택이 유지됩니다.
광학적 선명도
PMMA 사출 성형은 뛰어난 광학적 투명도를 제공합니다. 귀사의 제품은 매우 투명해 보이며 유리와 유사한 투명도를 보입니다.
낮은 수축률
PMMA는 0.2에서 0.8% 사이의 낮은 수축률을 가지고 있습니다. 다른 플라스틱은 10%의 수축률을 가질 수 있습니다. 낮은 수축률 덕분에 제품 치수가 더욱 안정적입니다.
재분쇄 및 재활용
PMMA는 열가소성 플라스틱이므로 재활용이 가능합니다. 생산 공정 중 또는 제품 수명 종료 후에도 분해 온도 이하에서 제한된 가열 사이클을 사용하여 재활용할 수 있습니다.

PMMA에는 어떤 종류가 있나요?

아크릴 플라스틱은 1843년 아크릴산이 처음 만들어졌을 때 발견되었습니다. 1933년, 거의 한 세기 후 독일 화학자 오토 롬이 플렉시글라스라는 상품명을 특허로 등록했습니다. 오늘날 플렉시글라스는 다양한 생산 공정과 고유한 제조법을 사용하는 수많은 회사에서 생산되고 있습니다.

아크릴은 독성이 있나요?

아크릴의 중요한 장점 중 하나는 가수분해 과정에서 비스페놀 A(BPA)를 함유하거나 방출하지 않는다는 것입니다. 폴리카보네이트에도 BPA가 함유되어 있지만, BPA의 독성에 대해서는 아직 확실한 결론이 나지 않았습니다. 정부와 업계의 연구 지원으로 BPA의 건강 위험성에 대한 상반된 연구들이 몇 건 있었습니다. 이러한 상반된 연구 결과에도 불구하고, BPA가 없는 특정 유형의 폴리카보네이트 제품이 개발되었습니다.
아크릴은 고체 상태에서는 BPA가 없고 무독성입니다. 하지만 아크릴을 사용한 3D 프린팅 과정에서 발생하는 연기는 흡입해서는 안 됩니다. 기체 상태의 폴리머로 인한 문제를 예방하기 위해 제조 공정은 환기가 잘 되는 환경에서 진행해야 합니다.

PPMA 사출 성형을 전문가가 처리하지 않으면 몇 가지 결함이 발생할 수 있습니다. 이러한 결함에는 일반적으로 은색 줄무늬, 쇼트 숏, 싱크 마크, 기포 분사, 용접 자국, 균열, 뒤틀림, 흑점, 재료 불순물 등이 포함됩니다.

PMMA의 공정 특징

PMMA는 점도가 높아 유동성이 낮습니다. 이를 방지하기 위해 사출 성형 공정 중 높은 재료 온도와 높은 사출 압력을 적용해야 합니다. 사출 압력을 높이면 제품 수축이 개선됩니다.

PMMA 용융 압력에 대한 최적 사출 온도는 160도이며, 분해 온도는 최대 270도입니다. 이를 통해 재료 온도를 넓은 범위로 조절할 수 있습니다. 응축 과정을 개선하려면 금형 온도를 높이는 것이 필수적입니다. 이를 통해 파손 및 긁힘을 방지하고 충격과 내마모성을 향상시킬 수 있습니다.

PMMA 사출 성형은 기존 사출 성형기에서 이루어집니다. 수직 또는 수평 사출 성형 모두에 적용 가능하며, 인서트와 함께 사용할 수 있습니다. 더욱이 복잡한 형상과 디자인으로도 제작할 수 있습니다. 사출 성형 공정은 이러한 어려움을 극복하기 위해 전문 지식이 필요합니다.

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