사출 성형 기술 유형: 공정 및 재료 가이드

사출성형기술이란?

사출성형은 제조 공정. 녹은 재료를 금형에 주입하면 동일한 부품을 대량으로 만들 수 있습니다. 이 방법은 일반적으로 사용되는 ~에 생산 매일 보는 플라스틱 제품병뚜껑부터 자동차 부품까지 다양한 분야에 적용 가능합니다. 일관된 모양과 뛰어난 디테일을 빠른 속도로 구현할 수 있어 높은 선호도를 보입니다.

사출 성형 공정의 주요 단계

1. 클램핑 – 금형의 절반은 고압 하에서 안전하게 닫힙니다.

2. 주입 – 녹은 플라스틱(예: ABS, 폴리프로필렌 또는 나일론)을 금형 캐비티에 강제로 넣습니다.

3. 냉각 – 재료가 원하는 모양으로 굳어집니다.

4. 방출 – 완성된 부분이 출시되고 사이클이 반복됩니다. 최소 15~60초.

사출 성형 기술의 유형

사출 성형은 플라스틱에만 국한되지 않습니다. 기술이 발전함에 따라 더 많은 소재가 사출 성형에 적합해지고 있으며, 이를 통해 사출 성형의 적용 범위와 비용 절감 가능성이 확대되고 있습니다. 다음은 사출 성형 기술의 5가지 유형에 대한 일반적인 소개와 함께 각 기술의 공정, 장점, 한계, 응용 분야를 설명합니다.

가스 보조 사출 성형

• 프로세스: 용융 플라스틱에 질소가스를 주입하여 중공 부분을 생성합니다.
• 장점: 재료 사용량을 줄이고(최대 40%), 싱크 마크를 최소화하며 부품 강도를 향상시킵니다.
• 한정: 폭발과 같은 결함을 피하기 위해 정확한 가스 압력 제어가 필요합니다.
• 응용 프로그램: 가구, 자동차 부품, 소비재.

얇은 벽 몰딩

• 프로세스: 두께가 1mm 미만인 벽에 고속 주입을 사용합니다.
• 장점: 가볍고 비용 효율적이며 구조적 무결성을 유지합니다.
• 한정: 기계적 강도가 제한된 고유동 플라스틱에만 적용됩니다.
• 응용 프로그램: 식품 포장, 전자 하우징.

액상 실리콘 사출 성형(LSR)

• 프로세스: 저압으로 주입한 2부 백금 경화 실리콘입니다.
• 장점: 생체적합성, 유연성, 내열성이 뛰어납니다.
• 한정: 열가소성 플라스틱에 비해 재료 비용이 높습니다.
• 응용 프로그램: 의료기기, 유아용품.

구조용 폼 몰딩

• 프로세스: 화학적 발포제는 단단한 피부로 이루어진 다공성 코어를 만듭니다.
• 장점: 강도 대 중량 비율이 높고 뒤틀림이 적습니다.
• 한정: 거친 표면 마감에는 종종 후처리가 필요합니다.
• 응용 프로그램: 대형 산업부품, 자동차 패널.

금속 사출 성형(MIM)

• 프로세스: 금속 분말을 성형하고 소결하여 밀도가 >95%가 되도록 했습니다.
• 장점: 복잡한 기하학 구조와 엄격한 허용 오차.
• 한정: 용광로 크기 제약으로 인해 소형 부품으로 제한됩니다.
• 응용 프로그램: 수술 도구, 항공우주용 패스너.

재료 및 첨가제

열가소성 수지와 열경화성 수지

열가소성 플라스틱 ABS와 마찬가지로 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리카보네이트, 나일론 및 폴리스티렌 가장 일반적인 선택입니다. 가열하면 부드러워지고 성형이 가능해지고 식으면 단단해집니다. 여러 번 다시 녹일 수 있어 재활용.

• ABS 튼튼하고 충격에 강해 소비자용 제품으로 인기가 많습니다.
• 폴리프로필렌 가볍고 화학물질에 강해 포장재와 자동차 부품에 자주 사용됩니다.
• 폴리에틸렌 유연하여 병이나 용기에 사용됩니다.
• 폴리카보네이트 튼튼하고 투명하며, 렌즈와 안전 장비에 적합합니다.

금속, 고무 및 특수 소재

플라스틱 외에도 일부 성형 부품은 다음과 같은 재료를 사용합니다. 궤조, 실리콘 고무또는 기타 특수 폴리머.

• 궤조 특수 공정을 사용하여 사출 성형이 가능하므로 정밀한 모양을 유지하면서도 금속의 강도를 얻을 수 있습니다.
• 실리콘 고무 유연하고 극한의 온도에도 잘 견디며, 씰, 개스킷, 의료 기기에 흔히 사용됩니다.
• 덧신 엘라스토머는 휴대폰 케이스나 그립과 같은 제품에 유연성과 내구성을 제공합니다.
• 특수 소재 PAI와 같은 고성능 폴리머가 포함되며, 부품이 열이나 마모를 견뎌야 하는 곳에 사용됩니다.

착색제 및 필러

첨가제는 특정 성능, 안전 및 디자인 요구 사항을 충족하는 제품을 만드는 데 도움이 됩니다.

• 착색제: 후처리 없이 Pantone에 맞춰 맞춤화된 색상입니다.
• 유리 섬유: 최대 강도 증가 40% (구조적 부품에 이상적).
• 난연제: 전자제품에 필수적입니다(예: UL94 등급 부품).

자주 묻는 질문

사출성형 공정에는 어떤 4단계가 포함됩니까?

4가지 주요 단계는 클램핑, 주입, 냉각, 배출입니다.

먼저, 금형의 반쪽을 단단히 고정합니다. 다음으로, 용융된 재료를 금형에 주입합니다. 그런 다음 플라스틱은 냉각되어 금형의 모양대로 굳습니다. 마지막으로 완성된 부품을 꺼냅니다.

사출성형기는 어떻게 작동하며, 주요 구성 요소는 무엇입니까?

사출성형기는 플라스틱 펠릿을 녹여 고압으로 금형에 밀어 넣습니다.

주요 부품은 사출 장치, 클램핑 장치, 그리고 금형입니다. 사출 장치는 플라스틱을 가열하고 이동시킵니다. 클램핑 장치는 사출 중에 금형을 단단히 닫아줍니다. 금형은 최종 부품을 성형합니다.

사출성형으로 부품을 제조할 때 어떤 재료를 사용할 수 있나요?

일반적으로 사용되는 플라스틱은 다음과 같습니다. 폴리에틸렌폴리프로필렌, 폴리스티렌, ABS 등이 있습니다. 일부 특수 부품에는 나일론, 폴리카보네이트, 열가소성 엘라스토머와 같은 소재가 사용됩니다.

금속 분말과 세라믹도 특수 사출 성형에 사용될 수 있습니다. 대부분의 사출 성형 제품은 플라스틱으로 만들어집니다.

사출 성형과 3D 프린팅을 응용 분야와 효율성 측면에서 비교해 볼 수 있나요?

사출 성형은 대량의 동일한 부품을 빠르고 단위당 비용으로 생산하는 데 이상적입니다. 각 부품은 높은 정확도로 동일하게 생산됩니다.

3D 프린팅은 제작에 더 좋습니다 프로토타입 또는 소량 생산이 가능합니다. 복잡한 형상을 생산할 수 있지만, 대량 생산 시 속도가 느리고 품목당 비용이 더 많이 듭니다.

특정 용도에 맞는 사출성형기를 선택할 때 고려해야 할 요소는 무엇입니까?

재료의 종류, 제품의 크기와 모양, 만들고자 하는 부품의 개수를 고려해야 합니다.

다른 요인으로는 클램핑력, 사출 압력, 냉각 시스템 성능 등이 있습니다. 적합한 기계를 선택하면 결함을 방지하고 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.

최근 몇 년 동안 사출성형 기술은 어떻게 발전했습니까?

새로운 기술로는 더 빠른 기계, 에너지 절약, 디지털 기술을 활용한 더 나은 제어 등이 있습니다.

재활용과 친환경 소재 사용이 증가했습니다. 기계 센서와 소프트웨어 개선으로 성형 공정의 정밀성과 모니터링이 더욱 향상되었습니다.