의 마음 사출 성형 사출 성형 코어는 성형 제품의 내부 형상을 결정하는 중요한 구성 요소입니다. 사출 성형 코어의 핵심 사항을 이해하는 것은 제품 설계와 품질을 최적화하는 데 필수적입니다.
이 글에서는 금형 코어의 기본 원리를 심층적으로 살펴보고, 금형 코어가 제조 공정 및 최종 제품 성능에 미치는 영향을 분석합니다. 재료 선택 및 설계 전략과 같은 핵심 고려 사항을 검토함으로써 사출 성형 공정에서 최상의 결과를 얻고자 하는 엔지니어와 제조업체에게 유용한 정보를 제공하고자 합니다.
먼저 사출 성형의 기본 공정에 대해 소개하겠습니다.
사출 성형의 기본 공정은 플라스틱 재료를 완제품으로 변환하는 몇 가지 주요 단계를 포함합니다. 간략하게 살펴보겠습니다.
- 클램핑이 공정은 일반적으로 두 부분으로 구성된 금형을 닫는 것으로 시작됩니다. 이 두 부분은 사출을 준비하기 위해 단단히 고정됩니다.
- 주입플라스틱 알갱이 또는 펠릿이 가열된 통에 투입되어 녹습니다. 녹은 플라스틱은 노즐을 통해 금형 내부로 주입되어 공간을 완전히 채웁니다.
- Dwelling용융된 플라스틱이 금형 캐비티의 모든 부분을 채우도록 압력을 가하여 제품이 금형 설계와 일치하도록 합니다.
- 냉각금형을 식히면 플라스틱이 금형 구멍의 모양으로 굳어집니다.
- 금형 개방식힌 후, 틀의 반쪽을 열어 굳어진 부분을 확인합니다.
- 방출이젝터 핀이나 기타 메커니즘이 완성된 부품을 금형 밖으로 밀어내어 추가 가공이나 포장을 위한 준비를 마칩니다.
사출 성형 코어란 무엇입니까?
사출 성형 코어는 금형 내부에 있는 고체 또는 가동 부품으로, 최종 성형품의 내부 형상이나 빈 공간을 형성합니다. 이는 부품의 원하는 내부 형상, 예를 들어 속이 빈 부분이나 복잡한 내부 구조의 모양과 기하학적 형태를 나타냅니다.
금형에서 캐비티와 코어의 차이점은 무엇입니까?
금형의 핵심 구성 요소인 캐비티는 플라스틱 사출 성형에서 중요한 역할을 하며, 원하는 최종 표면 마감을 나타내도록 연마되는 경우가 많습니다. 이 두 요소는 함께 작용하여 최종 성형품의 형태를 만듭니다.
중심부는 부품의 내부 형상을 결정하고, 공동은 부품의 외부 형상을 결정합니다.
성형 코어는 가동부(B측)에 있으며, 이 부분은 사출 공정에 자주 관여하고, 캐비티는 고정부(A측)에 있지만 사출 공정에 직접적으로 관여하는 정도는 낮습니다.
사출 성형 코어는 어떻게 제조하나요?
올바른 재료 선택
재료 선택 핵심 부품은 고온 고압의 용융 플라스틱을 변형 없이 견뎌야 하므로 매우 중요합니다.
코어의 성능은 품질뿐만 아니라 다른 부분에도 직접적인 영향을 미칩니다. 효율성 사출 성형 공정을 통해 엄격한 사양을 충족하는 부품을 생산할 수 있습니다.
- 강철고품질 강철은 내구성과 내마모성이 뛰어나 대량 생산에 적합하기 때문에 널리 사용됩니다. 스테인리스강, P20, H13 등이 여기에 해당합니다.
- 알류미늄가볍고 가열 및 냉각 속도가 빠른 것으로 알려진 알루미늄은 시제품 제작이나 소량 생산에 자주 사용됩니다.
- 베릴륨-구리 합금금형에서 열을 빠르게 제거해야 하는 부분이나 복잡한 형상을 가진 부분에 사용됩니다.
- 사전 경화 처리된 강철비용 효율적인 옵션으로, 요구 조건이 덜 까다로운 용도에 사용되며 추가적인 열처리가 필요하지 않습니다.
- 공구강마모가 심한 용도에는 D2 또는 A2와 같은 공구강이 사용되어 견고성과 수명을 제공합니다.
제조 공정 및 정밀도
CNC 밀링 및 방전 가공(EDM)과 같은 고급 가공 기술은 코어에 필요한 높은 수준의 정밀도를 달성하는 데 매우 중요합니다.
- CNC 밀링컴퓨터 제어 가공을 통해 정밀도를 제공합니다.
- EDM섬세한 디테일과 복잡한 기하학적 형태를 표현하는 데 사용됩니다.
금형 코어는 제품 품질에 어떤 영향을 미칠까요?
사출 성형에서 코어 및 금형 품질의 변동성은 성형 부품의 성능과 일관성에 영향을 미치는 여러 요인에 기인할 수 있습니다.
| 원인 | 기술설명 |
| 코어 시프트 | 사출 과정에서 금형 코어의 정렬 불량으로 인해 치수 오차가 발생합니다. |
| 스티킹 (Sticking) | 배출 과정에서 코어가 부품에 박힌 채로 남아 있는 경우가 있는데, 이는 종종 불충분한 드래프트 각도 또는 과도한 마찰 때문입니다. |
| 뒤틀림 | 치수 변형은 고온 및 고압 조건에서 코어가 휘어지면서 발생합니다. |
| 균열 또는 파손 | 핵심부 손상은 응력과 압력으로 인해 발생하며, 이는 종종 내구성이 떨어지는 재료를 사용하는 데서 비롯됩니다. |
| 마멸 | 지속적인 사용으로 인한 마모와 침식은 표면 품질 및 치수 정확도의 저하로 이어집니다. |
| 냉각 문제 | 냉각 또는 열 전달 효율이 떨어지면 사이클 시간이 길어지고 변형이나 치수 변화가 발생할 수 있습니다. |
| 환기 문제 | 부적절한 환기로 인해 공기와 가스가 갇혀 표면에 결함, 공극 또는 불완전한 부품 충진이 발생할 수 있습니다. |
| 재료 및 디자인의 다양성 | 재료 특성의 가변성과 설계 복잡성은 금형 수명 및 성능에 영향을 미칩니다. |
| 유지 관리 문제 | 정기적인 유지보수가 부족하면 부식, 오염 또는 열화와 같은 문제가 발생하여 금형 성능과 제품 품질에 영향을 미칩니다. |
드래프트 앵글이란 무엇인가요?
이전 섹션에서 언급한 드래프트 각도는 사출 성형 시 부품의 수직면에 적용되는 약간의 경사를 의미합니다. 이 경사는 부품이 손상 없이 금형에서 쉽게 분리되도록 도와줍니다.
일반적으로 대부분의 부품에는 1~2도의 드래프트 각도가 권장되며, 더 깊거나 질감이 있는 표면에는 더 큰 드래프트 각도가 필요합니다.
드래프트 각도에는 양의 드래프트 각도와 음의 드래프트 각도가 있습니다. 양의 드래프트 각도는 기준 각도보다 큰 각도를 의미하며, 부품 분리를 용이하게 합니다. 음의 드래프트 각도는 금형 설계를 복잡하게 만들 수 있는데, 부품 분리를 위해 금형을 여러 부분으로 분리해야 할 수도 있기 때문입니다.
사출 성형에서 코어와 캐비티 위치를 선택하는 방법은 무엇일까요?
코어 및 캐비티 위치에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?
사출 성형에서 코어와 캐비티의 위치는 여러 가지 핵심 요소의 영향을 받습니다.
부품 설계
부품의 복잡성과 형상(구멍 및 홈과 같은 특징 포함)에 따라 코어 및 캐비티의 위치가 결정됩니다. 돌출된 부분은 일반적으로 코어가 필요하고, 오목한 부분은 캐비티로 형성됩니다.
재료 속성
금형 내 코어와 캐비티의 배치는 재료의 수축률, 유동 특성 및 사출 속도의 영향을 받습니다. 재료의 수축률이 낮은 경우, 부품이 이젝터 핀이 있는 쪽에 유지되도록 하는 것이 어려워 특별한 설계 조정이 필요할 수 있습니다.
대부분의 플라스틱은 수축률이 매우 높지만, 재료의 특성이 코어와 캐비티의 위치에 어떤 영향을 미칠 수 있는지 이해하는 것이 중요합니다.
배출 시스템 레이아웃
냉각 단계 후 금형을 열 때 사출 성형품은 항상 이젝터 핀이 있는 쪽에 붙어 있어야 합니다.
이젝터 시스템의 설계 및 형상은 코어와 캐비티의 위치에 영향을 미쳐 부품의 일관되고 안정적인 배출을 보장합니다.
대칭성과 게이트 위치
스프루는 사출 성형기에서 금형으로 용융된 플라스틱을 운반하는 주요 통로입니다. 일반적으로 금형으로 곧장 이어지지만, 때로는 금형 캐비티로 직접 연결되는 경우도 있는데, 이 경우를 다이렉트 스프루 게이트라고 합니다.
러너는 사출 성형 과정에서 발생하는 스프루에서 갈라져 나와 녹은 플라스틱을 금형의 여러 부분으로 분배하는 작은 통로입니다. 이러한 구조를 통해 여러 부품을 한 번에 생산할 수 있어, 특히 소형 제품의 경우 비용 효율성이 높습니다.
게이트는 플라스틱이 러너에서 금형 캐비티로 들어가는 작은 구멍입니다. 러너보다 좁으며 금형으로 들어가는 플라스틱의 흐름을 제어하는 역할을 합니다.
