사출 성형 시 발생하는 플로우 마크: 원인과 해결책

사출 성형에서 플로우 마크란 무엇인가요? 플로우 마크는 일반적으로 사출 성형 공정 중 발생하는 흐름선이라고 합니다. 사출 성형에서 플로우 마크는 성형 재료의 다른 부분과 색상이 다른 패턴을 형성하는 선 또는 일련의 선으로 나타나는 결함입니다.
사출 성형 시 발생하는 플로우 마크는 적절한 조치를 취하면 방지할 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형 산업은 다양한 산업 분야에서 안전한 플라스틱 제품을 생산하고, 동일한 제품을 대량으로 효과적으로 생산합니다.
이 공정은 용융된 재료를 금형에 주입하는 과정입니다. 플라스틱 성형 공정에는 플라스틱, 금속, 유리, 과자, 엘라스토머 등 다양한 재료가 사용됩니다.
플라스틱 사출 성형 사업을 시작하는 방법을 고민하고 있거나 사업에 필요한 플라스틱을 대량으로 생산해야 한다면, 시스템과 프로세스를 이해하는 것이 필수적입니다. 플라스틱 산업은 수익성이 높은 산업이며, 2050년까지 플라스틱 생산량이 두 배로 증가할 것으로 예상됩니다.
사출 성형 플라스틱 제조는 과학이자 예술입니다. 오류를 방지하려면 풍부한 지식과 기술적 전문성이 필요합니다. 이러한 오류는 특히 대량 생산 시 기업에 막대한 손실을 초래할 수 있습니다.
따라서 몇 가지 일반적인 사출 성형 결함과 해결 방법을 아는 것이 필수적입니다. 이 글에서는 플로우 마크에 중점을 둡니다. 하지만 아래에는 플라스틱 사출 성형 생산 과정에서 흔히 발생하는 몇 가지 다른 오류 목록이 나와 있습니다.

싱크 마크

완제품 내부에서 수축이 발생하면 두꺼운 사출 성형 영역에 작은 함몰이 발생할 수 있습니다. 싱크 마크는 금형 내 플라스틱의 냉각 시간이 충분하지 않아 발생합니다.

진공 공극

진공 기공은 제품 표면이나 내부에 갇힌 불균일한 공기 공극입니다. 진공 기공은 두 부품이 올바르게 정렬되지 않았을 때 금형에서 나온 주형의 일부에서 발생할 수 있습니다. 또한, 불균일한 응고로 인해 발생할 수도 있습니다.

용접선

용융 플라스틱이 여러 금형에서 흘러나오는 과정에서 평면과 같은 선이 생성될 수 있습니다. 이는 두 개 이상의 유동 선단이 제대로 결합되지 않아 발생합니다.

짧은 샷

용융 플라스틱이 금형 캐비티에 도달하지 못할 때 발생합니다. 사출 용량을 잘못 조정하여 캐비티를 채울 플라스틱 재료가 부족해 발생할 수 있습니다.

사출성형 시 플로우마크 발생 원인

이러한 현상은 일반적으로 제품 색상과 다른 색상의 선, 줄무늬 또는 패턴으로 나타납니다. 사출 성형 시 플로우 마크가 나타나는 데에는 여러 가지 요인이 있을 수 있습니다.

주입 속도가 느림

사출 성형 시 사출 속도가 느릴 경우 플로우 마크가 발생할 수 있습니다. 이 경우 제트 유동을 형성하기 어려워 표면층이 고르지 않아 플로우 마크가 발생합니다. 또한, 제품이 너무 두껍고 게이트가 작으면 충전 속도가 느려 플로우 마크가 발생할 수 있습니다.

낮은 금형 온도

금형 온도가 낮으면 표면층이 빠르게 응고되어 제트 유동을 형성하기 어려워져 플로우 마크가 발생합니다. 또한 표면층이 수지 충진보다 빠르게 경화될 때도 플로우 마크가 발생할 수 있습니다.

사출 성형 시 발생하는 유동 자국에 대한 솔루션

일반적으로 제조업체는 사출이 적절한 속도로 진행되는지 확인하기 위해 성형 공정에 사용되는 장비의 효율을 모니터링합니다. 검사관은 플라스틱 제품 샘플을 검사하여 흐름 흔적 패턴을 확인합니다.
사출 성형 과정에서 흐름 흔적을 발견하면 동일한 장비를 사용하여 다음 로트를 주입하기 전에 필요한 조정을 실시합니다.
플로우 마크가 있는 플라스틱 제품은 기능 저하가 없더라도 종종 가격이 낮게 책정됩니다. 많은 기업들이 매끄러운 표면이 필요한 생산 공정에서 플로우 마크가 없는 플라스틱 제품을 생산하려고 노력합니다. 사출 성형 시 플로우 마크 문제에 대한 몇 가지 해결책을 소개합니다.

사출속도를 높이세요

이 방법은 유동 자국을 제거하는 데 효과적입니다. 사출 속도를 높이면 유동 자국 발생 빈도를 줄이거나 완전히 없앨 수 있습니다. 그러나 성형품이 두껍고 게이트가 작은 경우, 이는 충전 속도에 영향을 미칠 수 있습니다.

표면 응고를 늦추세요

플로우 마크 발생을 줄이는 또 다른 방법은 금형 온도를 높이는 것입니다. 이렇게 하면 젯 플로우(get flow) 형성이 더 쉬워지고 플로우 마크도 줄어듭니다. 다른 문제 발생을 예방하기 위해서는 이러한 조치를 능숙하게 실행하는 것이 필수적입니다.
사출 성형 시 사출 속도를 조절하여 의도적으로 플로우 마크를 만드는 경우가 있습니다. 플라스틱은 냉각되어 패턴을 형성할 수 있습니다. 공정 전반에 걸쳐 다양한 속도를 조절하여 플라스틱 제품에 흥미로운 디자인을 구현할 수 있습니다.

사출 성형 중 결함을 제한해야 할 필요성

사출 성형 작업을 수행할 때는 표준 절차를 유지하는 것이 필수적입니다. 공정상의 작은 변화도 결과에 영향을 미칠 수 있습니다. 많은 경우, 이는 최상의 결과를 얻지 못하고 자원 손실을 초래할 수 있음을 의미합니다. 이러한 위험을 피하려면 항상 일관되게 따를 수 있는 공정을 숙지하는 것이 중요합니다.
사출 성형 공정에 영향을 미칠 수 있는 외부 변수로는 작업 대상 플라스틱 재료의 점도와 사출 금형의 열역학적 특성 등이 있습니다. 그러나 외부 변수를 완전히 배제하는 것은 불가능합니다. 하지만 작업자는 영향을 줄이기 위해 노력할 수 있습니다.
사출 성형 시 플로우 마크를 방지하는 가장 효과적인 방법들을 몇 가지 알아냈습니다. 하지만 특정 생태학적 요소 또한 성형 결과에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 요소들은 성형 공정 조건에 영향을 미쳐 공정을 변화시킬 수 있습니다.
이러한 요소에는 공장 내 습도, 주변 온도, 그리고 작업 대상 제품의 고도가 포함됩니다. 특히 습도는 금형 내 가수분해를 유발하여 공정에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 다시 말해, 이러한 요소들을 적정 수준으로 유지하면 사출 성형 시 발생하는 플로우 마크와 같은 일반적인 오류를 방지할 수 있습니다.
마지막으로, 사출 성형은 복잡한 공정으로 어려움이 발생할 수 있습니다. 결함의 영향은 제품의 품질과 미관에 영향을 미칠 수 있습니다. 결함을 예방하려면 성형 공정의 물리적 조건을 점검해야 합니다. 자세한 내용은 당사 웹사이트를 방문하세요.