맞춤형 사출 성형

맞춤형 사출 성형

사출 성형은 대량의 맞춤형 플라스틱 부품을 제작하는 비용 효율적인 제조 공정입니다. 사출 성형 공정은 용융 플라스틱을 금형에 주입한 후 응고된 부분을 제거하는 과정을 포함합니다. 이러한 사이클이 여러 번 반복되어 성형 비용을 절감하고, 결과적으로 각 부품의 가격도 낮춥니다.

사출 성형 공정은 모든 부품에 동일한 금형 도구를 사용하기 때문에 각 제품의 품질이 일관됩니다. 또한, 사출 성형은 3D 프린팅이나 CNC 가공에 비해 광택, 소재, 외관 및 색상이 매우 다양합니다.   

몰디(Moldie)의 맞춤형 플라스틱 사출 성형 서비스는 독보적입니다. 고객의 기대를 뛰어넘는 탁월한 서비스를 제공합니다. 주문을 접수한 후, 고객이 원하는 방식으로 부품을 성형할 수 있는 최적의 사출 성형 공급업체를 찾아 적절한 가격으로 설계에 차질이 없도록 도와드립니다.

또한, 저희는 유연한 서비스를 제공합니다. 정교한 도구, 전문가 팀, 그리고 다양한 산업 분야의 고객에게 맞춤형 부품을 제공하는 리소스를 보유하고 있습니다. 또한, 짧은 리드타임으로 작업하며 모든 프로세스를 간소화하여 고객님께서 원하시는 시간 내에 주문 상품을 받아보실 수 있도록 보장합니다.

맞춤형 사출 성형의 장점

플라스틱 사출 성형은 다음을 포함하여 수많은 장점을 제공합니다.

1. 비용 효율적입니다

플라스틱 사출 성형은 자동화된 공정입니다. 따라서 다른 플라스틱 제조 방식에 비해 인건비가 상대적으로 낮습니다. 또한, 사출 성형은 높은 생산성으로 부품을 대량 생산할 수 있어 효율성이 높아 제조 비용을 절감할 수 있습니다.

2. 플라스틱 사출 성형은 향상된 강도를 제공합니다

사출 성형 공정을 통해 생산된 플라스틱 사출 성형 부품은 강도가 향상됩니다. 이는 사출 금형에 필러를 사용할 수 있기 때문입니다. 필러는 성형 과정에서 플라스틱 밀도를 낮추고 성형 부품의 강도를 높여줍니다.   

3. 소재와 색상에 있어서 유연성을 제공합니다

오늘날 플라스틱 사출 성형 공정에 적합한 다양한 소재가 개발되었습니다. 다양한 옵션을 통해 적절한 화학적, 물리적, 기계적 특성을 가진 소재를 쉽게 선택할 수 있습니다. 또한, 다양한 착색 시스템을 사용하여 플라스틱을 착색할 수 있습니다.

4. 플라스틱 사출 성형은 엄격한 허용 오차로 복잡한 형상을 지원합니다.

맞춤형 사출 성형을 통해 대량 생산이 가능하고, 일관되고 복잡한 부품을 생산할 수 있습니다. 대량 사출 성형의 효율성을 극대화하고 부품의 정확도와 품질을 최적화하려면 설계 요소를 고려해야 합니다. 적절한 설계를 통해 고품질 부품을 일관되게 생산할 수 있습니다.

사출 성형을 이용하면 엄격한 허용 오차를 지닌 반복 가능한 부품을 신속하게 얻을 수 있어 다양한 응용 분야에 적합한 정밀 제품을 제공하며 CNC 기계 부품과 비교할 수 있습니다.

5. 폐기물 감소로 이어짐

플라스틱 사출 성형 공정은 기존 제조 방식보다 생산 후 발생하는 재료 폐기물을 줄입니다. 또한, 폐플라스틱을 재분쇄하여 재활용할 수 있어 향후 재사용이 가능합니다.

6. 맞춤형 플라스틱 몰딩은 다양한 마감을 제공합니다

대부분의 성형 부품은 원하는 최종 외관과 거의 같은 부드러운 표면 마감을 갖습니다. 하지만 매끄러운 외관은 일부 용도에만 적합합니다. 사출 성형 방식은 소재의 특성에 따라 추가 작업이 필요 없는 마감을 제공합니다. 독특한 질감을 더하거나, 무광 마감을 적용하거나, 각인을 할 수 있습니다.

7. 높은 반복성을 제공합니다

맞춤형 사출 성형의 또 다른 중요한 장점은 높은 반복성입니다. 금형을 제작한 후, 금형을 유지 보수하기 전에 여러 개의 유사한 부품을 제작할 수 있습니다. 이는 생산 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.

8. 빠른 생산으로 매우 효과적입니다

맞춤형 사출 성형은 가장 빠른 생산 방식 중 하나입니다. 생산량이 많아 효과와 비용 효율성이 더욱 뛰어납니다. 일반적으로 속도는 금형 설계의 복잡성과 크기에 따라 달라지지만, 일반적인 금형 제작에는 약 5~20분이 소요됩니다.

이를 통해 제한된 시간 내에 더 많은 금형을 생산할 수 있어 수익률이 향상됩니다. 또한, 일부 금형에는 여러 개의 캐비티가 있어 한 번의 성형 사이클로 더 많은 부품을 생산할 수 있습니다.

사출 성형 기능

맞춤형 플라스틱 사출 역량과 관련하여, 우리는 전 세계의 다양한 필수 기업에서 기계와 절차를 향상시킬 수 있는 독특하고 정확하게 정의된 부품을 제공하는 최고의 사출 성형 회사 중 하나라는 점을 자랑스럽게 생각합니다.

당사의 사출 성형 역량을 통해 다른 방식으로는 구현할 수 없는 독특한 형태의 부품을 생산할 수 있습니다. 다중 캐비티, 단일 캐비티, 그리고 패밀리 기계를 사용하여 고품질 사출 성형 제품을 비용 효율적으로 생산합니다.

또한, 혁신적인 솔루션을 계획하고 구성하기 위해 고객과 긴밀히 협력합니다. 저희는 금속-플라스틱 변환, 내구성 및 부품 설계 분야의 전문가로서, 생산 시간과 비용을 절감하고 효율성을 향상시켜 드립니다. 또한, 비용과 리드타임을 단축하고 다양한 산업 분야의 생산 역량을 강화하는 특별한 공정으로 정평이 나 있습니다.  

사출 성형 공정

맞춤형 플라스틱 사출 성형에는 세 가지 기본 요소가 필요합니다. 플라스틱 원료, 사출 성형기, 그리고 금형입니다. 플라스틱 사출용 금형은 두 부분으로 나뉘어 작동하도록 프로그래밍된 고강도 강철과 알루미늄 부품으로 구성됩니다. 각 부분은 성형기 내부에서 조립되어 맞춤형 플라스틱 부품을 형성합니다.

그 후, 기계가 용융 플라스틱을 금형에 주입하고, 금형에서 응고되어 최종 제품을 형성합니다. 맞춤형 사출 성형 공정은 엄격한 사양을 준수하며 다음 단계를 거쳐 완성됩니다.

1. 클램핑

사출 성형의 첫 번째 단계는 클램핑입니다. 일반적으로 사출 금형은 두 개의 반쪽으로 구성됩니다. 이 단계에서 기계는 플라스틱을 금형에 삽입하기 전에 두 개의 반쪽을 닫아 사출 단계에서 금형이 열리는 것을 방지합니다.

2. 주입

이 단계에서는 일반적으로 작은 펠릿 형태의 원료 플라스틱을 사출 성형기의 왕복 스크류 공급 구역에 넣습니다. 스크류가 플라스틱 펠릿을 기계 배럴의 가열된 부분으로 이송하면서 온도와 압축으로 플라스틱 재료가 가열됩니다.

사출 후 최종 부품을 형성하는 양이기 때문에, 나사 앞쪽으로 전달되는 용융 플라스틱의 양을 정확하게 측정합니다.

적절한 양의 용융 플라스틱 펠릿이 나사 앞쪽에 도착하고 금형이 잘 고정되면 기계가 펠릿을 금형에 삽입하여 고압으로 캐비티의 마지막 부분까지 밀어 넣습니다.

3. 냉각

용융 플라스틱이 내부 금형 표면에 닿으면 냉각됩니다. 이 냉각 방식은 새로 성형된 플라스틱 부품의 형태와 강도를 굳힙니다. 각 플라스틱 성형품에 필요한 냉각 시간은 벽 두께, 플라스틱의 열역학적 특성, 그리고 맞춤 부품의 치수 요구 사항에 따라 달라집니다.  

4. 방출

냉각 후, 기계는 플라스틱 사출 금형의 클램프를 풀고 엽니다. 이 장치에는 플라스틱 사출 금형 내에서 개발된 부품과 함께 작동하여 부품을 꺼내는 기계적 장치가 장착되어 있습니다. 이 단계에서 맞춤 성형된 부품이 강제로 배출되고, 새 부품이 완전히 배출되면 금형은 다음 공정을 위한 모든 준비가 완료됩니다.

맞춤형 플라스틱 사출 성형 재료

맞춤형 플라스틱 사출 성형 재료는 다음과 같은 방식으로 분류됩니다.

1. 강성 플라스틱 소재

이 카테고리에 속하는 일부 자료는 다음과 같습니다.

• 폴리아크릴아마이드(PARA)

이 소재는 주로 광물 섬유나 유리와 같은 충전재와 혼합됩니다. 나일론보다 크리프가 낮고 수분 흡수율이 낮은 강성 단면을 생성합니다. PARA는 의료용 전자 장치 및 휴대용 기기의 구조 부품에 적합합니다.

• 폴리카보네이트(PC)

PC는 가볍고 투명하며 내구성이 뛰어난 유리 대체 소재입니다. 뛰어난 내구성과 뛰어난 충격 저항성 덕분에 대부분의 산업 분야에서 전자 기기, 렌즈, 안전 장비 등 다양한 용도로 PC를 사용합니다.

• 폴리에틸렌(PE)

이 제품은 밀도에 따라 선택할 수 있는 소비자용 폴리머로, 전 세계에서 가장 많이 사용되는 플라스틱 중 하나입니다. 저밀도(LDPE), 고밀도(HDPE), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET, PETE) 중에서 선택할 수 있습니다.

PE 플라스틱은 탄성, 내마모성, 내화학성이 우수합니다. 특히 대형 제품의 사출 성형에 적합하며, 병, 필름, 튜브, 포장재 등에 자주 사용됩니다.

• 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)

ABS는 녹는점이 낮은 비정질 열가소성 소재입니다. 다양한 착색제와 호환되며, 다양한 질감과 마감 옵션을 제공합니다. ABS는 내충격성과 내구성이 뛰어납니다. 하지만 높은 마찰력, 자외선, 용제, 기상 요소에 대한 내성은 약합니다. 또한, 연소 시 심한 연기를 발생시킵니다.

ABS는 소비재, 전자 부품 및 커버, 스포츠 장비, 자동차 부품 등에 가장 많이 사용됩니다.

• 폴리프로필렌(PP)

PP는 전 세계적으로 널리 사용되는 플라스틱입니다. PE와 주로 유사하지만 내열성이 더 높고 약간 더 단단합니다. 사출 성형 시 이 소재를 재활용하여 다른 플라스틱 소재와 결합할 수 있습니다. PP는 밀도가 낮아 보관 용기, 플라스틱 병용 경첩, 전동 공구, 스포츠 용품 등에 사용됩니다.

• 열가소성 폴리우레탄(TPU)

TPU는 내유성, 내마모성, 내화학성, 그리고 고온 내성으로 잘 알려져 있습니다. 의료용, 산업용, 상업용 등 다양한 등급으로 출시되어 바퀴, 신발, 의료 기기, 전자 케이스 등에 가장 적합합니다.

• 폴리프탈아미드(PPA)

PPA는 일반적으로 수분 흡수율이 낮고 녹는점이 높은 나일론 계열의 소재입니다. 강한 화학 물질에 대한 내성이 뛰어나 자동차 및 산업용으로 사용됩니다. 또한 헤드라이트 하우징과 연료 매니폴드에도 적합합니다.

• 폴리비닐리덴플루오라이드(PVDF)

PCDF는 고온에 화학적으로 불활성인 소재입니다. 마찰이 적어 베어링, 튜빙, 배관 부품, 전선 절연, 화학 물질 취급 등에 사용됩니다.

• 열가소성 폴리올레핀(TPO)

TPO는 내화학성이 좋고 유연하지만 PP보다 내열성이 낮습니다.

• 스티렌 아크릴로니트릴(SNA)

SNA는 투명하고 내열성이 뛰어난 폴리스티렌입니다. 주방용품, 문 손잡이, 가정용품 등에 널리 사용됩니다.

• 폴리염화비닐(PVC)

이것은 트리밍, 비식품 포장, 배관에 사용되는 다목적 강성 플라스틱입니다.

• 폴리페닐렌 설파이드, 라이톤(PPS)

PPS는 용매에 대한 내성이 매우 강한 고성능 열가소성 플라스틱입니다.

• 아세탈 폴리옥시메틸렌(POM)

이 제품은 내마모성이 높고, 마찰이 적으며, 내습성이 좋습니다.

• 폴리스티렌-폴리페닐 에테르(PS-PPE)

PS-PPE는 높은 내열성과 난연성을 가지고 있습니다. 또한, 고온에서도 인장 강도와 강성이 우수합니다.

• 아크릴로니트릴 스티렌 아크릴레이트(ASA)

이 소재는 ABS와 거의 동일하지만 퇴색에 대한 저항성이 더 강하기 때문에 실외용으로 사용됩니다.

• 저밀도 폴리에틸렌(LDPE)

알코올, 산, 염기에 반응하지 않는 유연하고 단단한 소재입니다. 스냅 뚜껑, 다용도 용기, 트레이에 가장 적합합니다.

• 셀룰로오스 아세테이트(CA)

CA는 필름, 안경 또는 식품 접촉에 활용될 수 있는 유연한 소재입니다.

• 액정폴리머(LCP)

LCP는 얇은 벽의 부품과 미세 성형에 고유한 특성을 제공합니다. 의료 기기, 전기 상호 연결 및 커넥터에 널리 사용됩니다.

• 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)

완벽한 강도 대 중량비와 내화학성을 갖추고 있습니다. HDPE는 주로 커넥터 절연체, 식품 용기, 연료 탱크에 사용됩니다. 놀이터와 같은 야외 장비에도 활용될 수 있습니다.

• 폴리아미드 6/6, 나일론 6(PA 6/6)

이를 통해 향상된 기계적 강도, 뛰어난 열 안정성, 강성, 내화학성이 제공됩니다.

• 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT)

폴리에스터 기반 전자 절연체로 널리 사용됩니다. 주로 자동차 분야에서 나일론보다 내구성이 뛰어난 소재로 사용됩니다.

• 폴리에테르에테르케톤(PEEK)

PEEK는 대부분의 플라스틱을 능가하는 뛰어난 인장 강도를 제공합니다. 이러한 이유로 PEEK는 주로 고응력 및 고온 환경에서 금속 부품의 경량 대체재로 사용됩니다.

• 폴리카보네이트-아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(PC-ABS)

이름에서 알 수 있듯이, 이것은 PC와 ABS를 결합한 것으로, 일반 폴리카보네이트보다 더 유연하면서도 강도가 더 높은 엔지니어링 열가소성 플라스틱입니다.

• 폴리에테르이미드(PEI)

이 소재는 높은 난연성과 내열성으로 잘 알려져 있습니다. 대부분의 의료용으로 사용되며 PEEK보다 비용 효율적입니다.

• 폴리에테르설폰(PES)

PES는 생체 적합성, 살균성, 화학적 불활성을 갖춘 단단하고 투명한 플라스틱입니다. 커피 머신 부품과 같은 식품 접촉 장비에 적합합니다. 자동차 및 항공우주 산업과 같이 화학 물질에 많이 노출되는 산업에도 적용 가능합니다.

• 폴리시클로헥실렌디메틸렌 테레프탈레이트(PCT)

이 소재는 환경 안정성이 우수하고 흡습성이 낮습니다. 주로 스위치와 커넥터에 사용됩니다.

• 폴리카보네이트-폴리에틸렌 테레프탈레이트(PC-PET)

PC와 PET를 결합하여 견고하고 내화학성이 뛰어난 제품으로, PC-ABS 대체재로 사용할 수 있습니다. 강한 화학 물질과 용제에도 강하여 의료용 및 스포츠 용품에 적합합니다.

• 폴리카보네이트-폴리부틸렌 테레프탈레이트(PC-PBT)

이는 PC-PET와 유사한 특징을 가지고 있으며 전자 케이스에 널리 사용됩니다.

• 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)

PETE라고도 불리는 PET는 탄산음료 병, 항아리, 식품 포장재 등에 사용되는 튼튼하고 가볍고 투명한 PE 수지입니다. PET는 식품에 안전하며 수지 코드 1로 재활용이 가능합니다.

• 고충격 폴리스티렌(HIPS)

HIPS는 고무와 크리스털 스티렌으로 만들어진 다재다능하고 경제적이며 충격에 강한 플라스틱입니다. HIPS는 무독성 특성으로 인해 식품 등급 부품에 적합합니다.

• 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA)

PMMA는 홀과 유사한 플라스틱으로 투명하고 내마모성이 우수합니다. 실외 사용에 가장 적합합니다.

• 폴리락틱산(PLA)

이 플라스틱은 유리 전이 온도가 낮아 친환경적이고 재사용이 가능합니다. 단기간 사용에 적합합니다.

• 폴리아미드(나일론)

나일론은 뛰어난 전기적 특성, 내열성, 내화학성, 그리고 강도를 제공합니다. 의료 및 자동차 산업에서는 맞춤형 플라스틱 사출 성형 부품에 나일론을 자주 사용합니다.

2. 엘라스토머 및 고무 성형 소재

• 열가소성 가황물(TPV)

TPV는 폴리머 매트릭스 전체에 부드러운 교차 결합 고무가 분산된 단단한 열가소성 소재입니다. TPV는 매끄러운 감촉, 높은 압축 변형률, 그리고 무광 마감을 제공합니다. 범퍼, 엔진룸 내부, 씰, 부츠, 그로밋 등에 사용됩니다.

• 열가소성 폴리우레탄(TPU)

TPU는 우수한 투명도, 중간에서 높은 경도, 우수한 내마모성, 내열성, 내마모성, 그리고 적당한 압축 변형률로 잘 알려져 있습니다. 스케이트보드 휠, 플렉시블 타이어, 보호 케이스, 내후성 개스킷, 의료 기기 등 야외 용도에 이상적입니다.

• 폴리에테르 블록 아미드(PEBA)

PEBA는 단단한 폴리아미드 블록과 부드러운 엘라스토머 블록이 혼합된 구조로 제작됩니다. 내충격성, 크리프, 굴곡 피로 특성이 우수합니다. 또한 압축 영구 변형률이 낮고 고온에서도 잘 견딥니다. PEBA 폼은 스포츠 장비, 패딩, 신발 깔창, 전자 제품 및 의료 장비에 사용됩니다.

• 열가소성 엘라스토머(TPE)

이것은 탄성과 높은 유연성을 갖춘 열경화성 수지처럼 작용하지만 성형 시에는 열가소성 수지처럼 작용하는 광범위한 엘라스토머 그룹입니다.

• 액상 실리콘 고무(LSR)

실리콘은 높은 내열성과 뛰어난 다재다능성을 갖춘 유연한 고무 소재로, 식품 및 생체 적합성을 제공합니다. LSR은 소비재, 자동차, 항공우주 및 의료 기기에 사용됩니다.  

• 에틸렌 프로필렌 디엔 단량체 고무(EPDM)

이 제품은 뛰어난 내화학성, 내열성, 그리고 습기 차단 기능을 갖춘 고성능 고무 엘라스토머 중 하나입니다. 전기 절연체, 개스킷, 자동차 씰, O-링 등에 널리 사용됩니다.

사출 성형 금형 수업

다음과 같은 성형 금형 종류가 있습니다:

1. SPI 곰팡이 분류

기존 사출 금형 툴링은 클래스 105(시제품)부터 클래스 101(대량 생산)까지 등급으로 구분됩니다. 이러한 금형 등급은 사출 금형 공급업체와 고객 모두에게 일반적인 툴 수요 및 범위에 대한 관리에 도움을 줍니다. 다음은 다양한 등급에 대한 개요입니다.

• 105등급 금형

이 금형은 500사이클 미만의 금형으로, 최소한의 프로토타입 부품을 제작하기 위해 가능한 가장 저렴한 방식으로 제작됩니다. 이 등급은 V등급 공구라고도 합니다.

• 104학년 금형

이 등급은 10만 사이클 미만이며 소량 생산 금형입니다. 제한된 생산에만 사용되며, 비마모성 소재를 사용하는 것이 좋습니다.

• 103학년 금형

이 제품은 50만 사이클 미만으로, 중저가 생산에 적합합니다. 또한 가장 인기 있는 가격대이기도 합니다.

• 102학년 몰드

이 제품은 중대형 생산 금형에 사용되는 최고급 고가 금형입니다. 연마재나 정밀한 공차가 필요한 부품에 적합합니다.

• 101반

이 제품은 1,000,000 사이클 이상이며, 매우 높은 생산량을 위해 설계되었습니다. 최고가의 금형이며, 최고급 소재만을 사용하여 제작됩니다.

맞춤형 사출 성형 마감

맞춤형 플라스틱 부품에는 다양한 표면 마감 처리 옵션이 제공됩니다. 사출 성형을 위한 표면 마감 처리 공정은 부품의 거칠기를 줄이거나 늘리는 데 도움이 될 수 있습니다. 예를 들어, 거친 마감은 특정 기계 부품에 적합한 반면, 광택 있는 질감은 장난감과 같은 미적인 부품에 적합합니다.

플라스틱 산업 협회(SPI)는 아래와 같이 플라스틱 사출 성형 마감재에 대한 산업 표준을 제정했습니다.

1. 광택 사출 성형 표면 마감

성형 플라스틱 부품은 다이아몬드 버프 연마와 같은 마감 공정을 통해 광택을 더할 수 있습니다. 이러한 방식에서 사출 성형 업체는 작업 휠에 느슨한 연마재를 사용합니다. 이후, 최소한의 손상만 있는 부품에 이 연마재를 사용하여 최대한 광택이 나는 마감의 부품을 생산합니다.

2. 반광택 사출 성형 표면 마감

이 마감은 광택이 필요한 부품에 적합합니다. 사포를 사용합니다. 이 공정은 다양한 사출 성형 플라스틱에 적합합니다. 또한, 소비자 제품에 적합한 높은 미적 감각의 부품을 생산하는 데에도 사용됩니다.

3. 무광 사출 성형 표면 마감

이 공정은 광택 마감을 생성하지 않고 성형 부품의 가공 흔적을 제거하는 과정입니다. 미적 가치는 부족하지만 일관된 표면 마감이 필요한 부품에 적합합니다. 고품질의 금형 표면 질감을 제공하며 눈에 띄는 흔적이 없습니다.

4. 텍스처 사출 성형 표면 마감

경우에 따라 기계 가공처럼 마찰력을 높이기 위해 매우 거친 마감이 필요할 수 있습니다. 이러한 경우 샌드블라스팅 공정을 사용하여 거친 표면 마감을 적용할 수 있습니다. 샌드블라스팅은 압축 공기를 사용하여 연마재를 부품에 강력하게 분사하여 표면을 거칠게 만듭니다.

기타 일반적인 마감재는 다음과 같습니다.

• 샌딩
• 양극산화
• 전기 도금
• 세련
• 파워 코팅
• 그림

맞춤형 플라스틱 몰딩 마감재를 올바르게 사용하면 내구성이 뛰어난 맞춤형 플라스틱 부품을 확보할 수 있습니다. 저희와 함께라면 이러한 목표를 달성하고 고객에게 깊은 인상을 남길 수 있습니다. 저희 전문가 팀은 모든 마감재에 정통하며 특정 제품에 적합한 열가소성 소재와 마감재를 제안해 드립니다. 지금 바로 저희와 협력하여 최고의 서비스를 통해 경쟁 우위를 확보하세요.

맞춤형 성형 부품에 대한 품질 검사 및 마감 옵션

사출 성형 견적을 요청할 때, 적용 분야 요구 사항에 따라 다음 옵션 중에서 선택할 수 있습니다.

1. 주문형 제조 주문에 대한 품질 검사가 가능합니다.

다음과 같은 옵션이 있습니다.

• 진행 중 CMM 검사 및 기계 모니터링
• 과학적 성형 공정 개발 보고서
• GD&T와 함께 첫 번째 제품 검사(FAI) 및 프로세스 역량 보고서
• 제조 가능성 피드백(DFM)을 위한 설계

2. 후처리

이 옵션에는 다음이 있습니다.

• 패드 인쇄
• 구성품 조립
• 나사산 인서트
• 레이저 조각
• 금형 질감

자주 묻는 질문

1. 플라스틱 사출 금형의 가격이 왜 그렇게 비싼가요?

플라스틱 사출 금형의 높은 비용에는 여러 요인이 있습니다. 주요 요인 중 하나는 금형 자체입니다. 고품질 플라스틱 부품을 생산하려면 고품질 사출 금형을 사용해야 합니다. 플라스틱 사출 금형은 경화된 금형강이나 항공기 등급 알루미늄과 같은 다양한 금속으로 가공된 부품으로 제작됩니다.

금형은 금형 제작자라고도 불리는 전문가들에 의해 설계되고 제작됩니다. 이들은 수년간 금형 제작 기술을 익혀 왔습니다. 따라서 고품질 금형 제작 과정에 정통합니다. 이들의 보수는 플라스틱 사출 금형의 높은 비용에 기여합니다.

더욱이 금형 제작자는 CNC 기계, 최첨단 소프트웨어, 정밀 고정구, 공구 등 작업 수행에 매우 고가의 도구가 필요합니다. 맞춤형 플라스틱 사출의 높은 비용에 기여하는 다른 요인은 다음과 같습니다.

금형 설계

맞춤형 사출 성형 설계는 가격에 상당한 영향을 미칩니다. 맞춤형 플라스틱 사출 성형 공정은 기계가 플라스틱을 금형 캐비티에 주입할 때 높은 압력을 필요로 합니다. 고압이 없으면 사출 성형된 부품의 표면 조도가 원하는 수준까지 나오지 않고 치수가 부정확해질 수 있습니다.

금형 제작 요구 사항

사출 금형의 높은 비용과 관련된 또 다른 중요한 요인은 금형 제작 요구 사항입니다. 맞춤형 플라스틱 사출 성형 과정에서 사출 금형이 제대로 작동하려면 금형 제작이 정확해야 합니다. 금형은 코어와 캐비티, 이렇게 두 부분으로 구성되지만, 일반적으로 각 부분은 여러 개의 정밀 부품으로 구성됩니다.

맞춤형 성형 부품을 조립하고 생산하는 정밀 가공된 금형 요소는 거의 모두 0.025mm 또는 ±0.001인치의 허용 오차를 갖도록 설계되었습니다. 일반 복사지의 두께는 0.089mm 또는 0.0035인치입니다. 따라서 금형 제작자는 복사지를 세 개의 매우 얇은 조각으로 자르고 금형을 정확하게 제작하기 위해 매우 정밀해야 합니다.

부품의 복잡성

부품이 복잡할수록 사출 금형 비용이 더 많이 듭니다. 또한, 압축 성형으로 제작된 금형은 변형이 매우 어렵거나 불가능할 수 있습니다. 이로 인해 설계 변경이 어려워집니다.

금형 재료

맞춤형 사출 성형 과정에서 금형이 가해지는 압력을 견뎌내려면 고품질 알루미늄과 강철 재질로 제작되어야 합니다. 또한, 클램핑 및 사출력에도 견딜 수 있도록 제작되어야 합니다.      

2. 사출 성형이 제품에 적합한 공정인지 어떻게 알 수 있나요?

맞춤형 사출 성형이 적합한지 여부를 결정하는 데에는 다양한 요소가 영향을 미칩니다. 이러한 요소에는 예산, 필요한 부품 수, 부품의 형상, 그리고 부품의 용도가 포함됩니다.

3. 새로운 금형을 만드는 데 얼마나 걸리나요?

금형의 설계 복잡성과 캐비티 수에 따라 평균 8~10주가 걸릴 수 있습니다.

4. 생산 실행 사이에 내 부품의 금형을 유지 관리해 줄 수 있나요?

생산 공정 사이에 금형을 유지보수할 가능성은 낮습니다. 하지만 이는 사출 금형 소재, 작동 조건, 사이클 타임, 그리고 생산 공정 간 간격 등의 요인에 따라 달라질 수 있습니다. 이러한 요인들을 활용하여 언제든지 금형을 유지보수할 수 있는지 판단할 수 있습니다.