Tipi di porte per stampaggio ad iniezione

Per ottenere i migliori risultati per i tuoi progetti di stampaggio, è essenziale scegliere il cancello corretto. Il cancello svolge una funzione semplice ma critica durante il processo di stampaggio a iniezione. Questo post si concentrerà su diversi tipi di porta per stampaggio a iniezione e su come viene utilizzata.
Prima di scegliere il tipo di porta per stampaggio ad iniezione, è necessario considerare alcuni fattori. Ad esempio, dove verrà progettato lo stampo e la posizione del cancello sono fattori critici per il successo dello stampaggio a iniezione. Alcune considerazioni di progettazione includono la selezione dei materiali, le dimensioni e la funzionalità di produzione. Altri fattori includono la posizione della superficie dello spettacolo, l'orientamento della parte nelle posizioni di azione dello stampo possono limitare le opzioni per il gating.
Vale la pena ricordare che alcune materie plastiche sono più soggette a condizioni di surriscaldamento note come riscaldamento di taglio. Il riempimento di una grande parte in plastica con un piccolo cancello può portare al degrado della plastica. Alcuni progetti di gate hanno anche limiti di dimensioni, rendendo impossibile utilizzare il design del gate per parti più grandi, portando al congelamento del gate prima che la parte sia piena.
Il congelamento del cancello è una parte essenziale del processo di stampaggio. Questo è il motivo per cui la saracinesca deve essere abbastanza grande da riempire la cavità e abbastanza piccola da sigillarla. Durante il processo di stampaggio a iniezione, il congelamento dovrebbe avvenire solo quando la cavità è piena e il processo di raffreddamento sta per iniziare.
Un piccolo cancello consente che il processo di raffreddamento avvenga rapidamente rispetto alla parte stampata. Generalmente, il congelamento del punto di iniezione isola il pezzo dal sistema di alimentazione. In questo modo la pressa ad iniezione può passare alla fase di raffreddamento del processo di stampaggio.
La funzione dello stampo è un altro fattore da tenere in considerazione. Mentre alcuni punti di iniezione possono rompersi automaticamente dalla parte stampata, altri richiedono il taglio. Per produzioni in grandi volumi, il taglio manuale può essere un compito impegnativo. La migliore alternativa sarà quella di considerare il taglio robotizzato del cancello o una modifica del design del cancello. Ecco i tipi di porta più comuni nello stampaggio a iniezione.
●Porta laterale
●Porta degli anacardi
●Gate di colata diretta
●Gate a diaframma
●Cancello tunnel/sottomarino
●Canale caldo – cancello termico
●Canale caldo – otturazione a valvola

Porta di bordo

È comunemente usato per le sue semplici caratteristiche nel processo di stampaggio a iniezione. È facile da produrre e modificare, il che lo rende ideale per parti più grandi. I punti di accesso ai bordi possono avere un'area della sezione trasversale più ampia, consentendo il flusso di plastica e tempi di attesa più lunghi rispetto ad altri punti di accesso.
I gate delle linguette e dei fan sono abbastanza simili ai gate dei bordi. Tuttavia, hanno uno spessore più consistente per una breve distanza che conduce alla parte stampata. Viene utilizzato su parti piatte o sottili per ridurre le sollecitazioni di taglio.

Tunnel/porta sottomarina

Questo cancello è lavorato sotto la linea di giunzione, quindi la rifilatura avviene automaticamente durante il processo di espulsione. Questo cancello per stampaggio ad iniezione è eccellente per la produzione di piccoli pezzi dove la rifilatura automatica è essenziale.
Una limitazione significativa di una grande porta del tunnel è che provoca crepe o problemi estetici indesiderati derivanti dal taglio automatico.

Porta degli anacardi

Questa saracinesca per stampaggio a iniezione è simile a una saracinesca a tunnel ed è posizionata sotto la linea di giunzione e si taglia automaticamente durante l'iniezione. Viene utilizzato per ottenere la posizione di iniezione dietro o sotto una superficie espositiva.
I cancelli degli anacardi presentano svantaggi simili ai cancelli del tunnel in termini di dimensioni. Richiede inoltre che la plastica si estragga attorno a un arco che può far rompere il cancello. Un cancello rimovibile consente all'operatore dello stampo di rimuovere rapidamente la plastica rotta senza grossi interventi.

Cancello a diaframma

Ideale per lo stampaggio di parti con un grande diametro aperto al centro della parte e si desidera un flusso di plastica uniforme. L'operatore dello stampo può garantire che le parti si restringano in modo uniforme e consentire a un'ampia porzione di plastica di fluire nella cavità con un flusso di plastica uniforme.

Canale caldo – porta termica

Questo cancello per stampaggio a iniezione offre diversi vantaggi rispetto ai sistemi a canale freddo. È progettato per mantenere fuso il materiale di stampaggio tra la canna della macchina e il pezzo. A volte, i sistemi a canale freddo corto possono essere aggiunti al canale caldo.
Generalmente, la porta termica funziona come altre porte in cui il materiale viene iniettato nella cavità e rimane fino a quando non si verifica un raffreddamento sufficiente.

Canale caldo – otturazione a valvola

Ha gli stessi vantaggi del cancello termico a canale caldo con un altro livello di controllo. Il perno mobile all'interno del gruppo punta del canale caldo consente alla plastica fusa di fluire nella cavità quando è rivolta all'indietro. Quando è rivolto in avanti, il flusso di plastica viene interrotto. Ciò può garantire il controllo completo di un sistema di alimentazione del corridore, dimensioni del cancello più grandi e meno residui del cancello.

In che modo il design del cancello di stampaggio a iniezione può influire sulla qualità delle tue parti

I diversi tipi di design dei cancelli hanno tutti la stessa funzione. Spingono la plastica fusa nella cavità, accelerano la plastica e aumentano il calore mentre si muove nella plastica. Il funzionamento dei cancelli può avere qualche effetto sulla parte in plastica, tra cui:
Getto
Ci sarà un calo di pressione mentre la plastica fusa si sposta nella cavità se il cancello è troppo piccolo. La conseguenza di ciò è un difetto chiamato getto. Il getto è la spruzzatura della plastica nel nucleo invece del flusso regolare. Ciò causa distorsioni che i produttori chiamano worming.
I produttori possono risolvere questo problema con una diminuzione della pressione o un aumento delle dimensioni del cancello.
Surriscaldamento
Il surriscaldamento si verifica a causa dell'elevata velocità di iniezione della plastica attraverso il cancello. Troppo calore può portare a un decadimento delle resine. Il decadimento è spesso il risultato di legami molecolari distrutti nella plastica.
Ridurre la velocità di iniezione per evitare il decadimento può anche portare ad altri difetti di stampaggio come linee di saldatura e scarsa resistenza meccanica del prodotto. Una bassa velocità può anche portare a lunghe ore di produzione e, in ultima analisi, a un aumento dei costi di produzione.
Per ottenere il miglior risultato, condividere la quantità delle resine plastiche su diversi residui di cancello. Ciò garantirà un migliore controllo della pressione ed eviterà il surriscaldamento durante il processo. È meglio evitare più fronti di flusso che possono portare a trappole di gas e linee di saldatura.
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