Welche Arten von Spritzgussformen gibt es: Ein umfassender Leitfaden

Klassifizierung von Spritzgussformen

Wenn Sie Spritzgussformen beurteilen, ist es wichtig, die Klassifizierungs-System das unterscheidet ihre Fähigkeiten und Anwendungen. In diesem Artikel bieten wir Ihnen einen einfachen Leitfaden zum Verständnis verschiedener Formentypen:

Von Geometrie
Von Anzahl der Kavitäten
Von Formplatte
Von Auswurfprinzip
Von Plastik
Von Fütterungssystem

Ihre Wahl unter diesen Arten von Spritzgussformen hängt häufig vom Umfang Ihres Projekts, der Komplexität der Teile und den Betriebskosten ab. Lassen Sie uns gemeinsam verschiedene Arten von Kunststoff-Spritzgussformen erkunden!

Nach Geometrie

Einfache Geometrien:
- Einfacher zu entwerfen und herzustellen.
- Haben oft weniger Hohlprofile.
Komplexe Geometrien:
- Ermöglicht eine größere Flexibilität beim Design.
- Kann Hohlprofile aufnehmen, die für bestimmte Funktionen benötigt werden.

Komplexe Teile enthalten oft Merkmale wie Hinterschnitte, also Vertiefungen oder Vorsprünge, die das Formendesign erschweren können. Das Design für Hinterschnitte erfordert sorgfältige Überlegungen, um sicherzustellen, dass sich die Formenkomponenten während der Auswerfphase richtig trennen können, ohne das Teil zu beschädigen.

Bei komplizierten Komponentendesigns kann der Einsatz moderner Formtechnologien wie Schiebern oder Hebern erforderlich sein, um das Teil erfolgreich herzustellen und aus der Form zu lösen. Dieser Ansatz bietet zwar eine hohe Designflexibilität, erhöht jedoch auch die Komplexität und die Kosten der Form.

Ihre Entscheidung zwischen einer einfachen oder komplexen Formgeometrie hängt letztendlich vom gewünschten Teiledesign, der Funktionalität, der Durchführbarkeit des Formherstellungsprozesses und dem Projektbudget ab. Wägen Sie den Bedarf an komplexen Geometrien immer gegen praktische Produktionsüberlegungen ab.

Nach Anzahl der Hohlräume

Einzelkavitätenformen

Produzieren Sie nur ein Produkt pro Spritzzyklus
Ideal für große, komplexe oder kleinvolumige Teile
Konzentrieren Sie sich stärker auf einzelne Teile, um Defekte zu minimieren
Geringere Werkzeugkosten im Vergleich zu Mehrfachformen für dasselbe Teil
Geeignet für Prototyping und die Bereitstellung neuer Designs

Mehrfach-Werkzeuge

Enthält mehrere identische Hohlräume, um mehrere Teile pro Zyklus herzustellen
Ermöglichen Sie kürzere Vorlaufzeiten und eine höhere Produktionseffizienz bei hohen Stückzahlen
Reduzieren Sie die Stückkosten bei großen Chargen
Erfordert eine sorgfältige Konstruktion, um eine gleichmäßige Füllung und gleichbleibende Qualität in allen Hohlräumen sicherzustellen
Möglicherweise sind die anfänglichen Werkzeugkosten höher als bei Einzelkavitätenformen
Die typische Kavitätenanzahl reicht von 2 bis 64 oder mehr, je nach Teilegröße und Anwendung

Familienformen

Integrieren Sie mehrere Hohlräume mit unterschiedlichen Formen, um verschiedene Teile in einem Zyklus herzustellen
Ermöglichen Sie das Formen verwandter Komponenten oder Produktvarianten in einem einzigen Schuss
Nützlich für die Prototypenentwicklung oder die Herstellung von Bausätzen mit verschiedenen Teilen
Beschränkt auf Teile aus gleichem Material und gleicher Farbe
Aufgrund unterschiedlicher Kavitätengeometrien kommt es häufig zu einer ungleichmäßigen Füllung, was das Defektrisiko erhöht
Erfordert mehr Arbeit nach dem Formen, um verschiedene Teile zu trennen und zu handhaben

Durch Formplatte

Zwei-Platten-Spritzgussform

Einfachste und gebräuchlichste Spritzgussformkonstruktion, bestehend aus zwei Hauptteilen (A-Seite und B-Seite)
Verfügt über eine einzige Trennlinie, an der sich die Form in zwei Hälften teilt
Die Hohlraumseite ist fest, während die Kernseite während des Formprozesses beweglich ist
Angusskanal und Teil liegen auf der gleichen Trennebene und werden gemeinsam ausgeworfen
Vorteile: geringere Kosten, kürzere Zykluszeiten, einfachere Einrichtung und Bedienung
Nachteile: geringere Flexibilität bei der Angusspositionierung, manuelles Delegieren erforderlich, Risiko von Fehlschüssen bei Mehrfachformen

Drei-Platten-Spritzgussform

Auch als Abstreifplattenform bekannt, besteht aus zwei Trennebenen und teilt sich in drei Abschnitte
Verfügt über eine zusätzliche schwimmende Platte zwischen Hohlraum und Kern zur Aufnahme des Angusssystems
Ermöglicht die automatische Entgasung des Angusskanals vom Bauteil
Bietet mehr Flexibilität bei der Angussposition im Vergleich zu Zweiplattenformen
Vorteile: geeignet für große Teile, die mehrere Tore erfordern, ermöglicht automatisches Diskutieren
Nachteile: komplexer und teurer, längere Zykluszeiten, weniger stabil durch mehr bewegliche Teile

Stapel-Spritzgussform

Spezieller Formaufbau mit mehreren Trennflächen, die jeweils eine oder mehrere Kavitäten aufnehmen
Besteht aus einer beweglichen Form, einer mittleren Form und einer festen Form, die sich gleichzeitig öffnen
Kann die Leistung einer Standardform verdoppeln, ohne dass zusätzliche Maschinen erforderlich sind
Geeignet für die Großserienfertigung flacher, dünnwandiger Teile
Vorteile: deutlich gesteigerte Produktivität, reduzierte Kosten, kürzere Fertigungszeiten
Nachteile: komplexeres Design, erfordert sorgfältiges Ausbalancieren der Hohlraumfüllung und der Kühlung

Nach dem Auswurfprinzip

1. Stiftauswurf

Verwendet Auswerferstifte, um das Formteil aus der Formhöhle zu drücken
Die Stifte befinden sich in der Auswerferhälfte der Form und sind so konstruiert, dass sie den Auswerferkräften standhalten
Stiftdurchmesser, Länge, Material, Platzierung und Form sind wichtige Designüberlegungen
Geeignet für die meisten Spritzgussteile, kann aber sichtbare Spuren am Auswerferstift hinterlassen

2. Hülsenauswurf

Verwendet einen hülsenförmigen Auswerfer, der den Kern umgibt, um das Teil auszuwerfen
Sorgt für gleichmäßige und stabile Auswurfkraft, ohne sichtbare Spuren zu hinterlassen
Geeignet für zylindrische, dünnwandige oder schalenförmige Produkte
Komplexer und teurer als die Stiftauswurftechnik

3. Auswurf der Abstreifplatte

Verwendet eine Abstreifplatte, um das Teil vom Kern abzustoßen
Die Auswurfkraft ist hoch, gleichmäßig und stabil, wodurch die Verformung der Teile minimiert wird
Ideal für zylindrische Teile, dünnwandige Behälter und schalenförmige Produkte
Vermeidet sichtbare Auswerferspuren, hat jedoch eine komplexere Formstruktur und höhere Kosten

4. Klingenauswurf

Verwendet rechteckige Auswerferklingen anstelle von Stiften
Geeignet für Teile mit speziellen Geometrien oder Anforderungen

5. Luftausstoß

Führt Druckluft zwischen Teil und Form ein, um das Teil auszuwerfen
Vereinfacht den Formaufbau und ermöglicht das Entformen an jeder beliebigen Stelle
Wird häufig zur Unterstützung anderer Auswerfermethoden für große, tiefe oder dünnwandige Teile verwendet

6. Heberauswurf

Verwendet Heber, die sich seitlich bewegen, um Hinterschnitte oder interne Merkmale freizugeben
Ermöglicht das Auswerfen von Teilen mit komplexen Geometrien oder Seitenbewegungen

Nach Kunststoffmaterial

1. Acryl (PMMA)

Starker, klarer Thermoplast mit ausgezeichneter optischer Klarheit und UV-Beständigkeit
Leichte und bruchfeste Alternative zu Glas
Wird für Linsen, Displays, Schilder und medizinische Geräte verwendet

2. Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)

Robuster, starrer und schlagfester Thermoplast
Gute chemische Beständigkeit und leicht zu überstreichen oder zu verkleben.
Wird für Autoteile, Haushaltsgeräte, Spielzeug und Elektronikgehäuse verwendet

3. Nylon (Polyamid, PA)

Starker, flexibler und verschleißfester Thermoplast
Hoher Schmelzpunkt und gute chemische Beständigkeit
Wird für Autoteile, Zahnräder, Lager und elektrische Komponenten verwendet

4. Polycarbonat (PC)

Robuster, transparenter und hitzebeständiger Thermoplast
Gute Dimensionsstabilität und elektrische Isoliereigenschaften
Wird für Automobilkomponenten, medizinische Geräte und Schutzbrillen verwendet

5. Polyethylen (PE)

Leichter, flexibler und chemikalienbeständiger Thermoplast
Varianten mit hoher Dichte (HDPE) und niedriger Dichte (LDPE) erhältlich
Wird für Verpackungen, Behälter, Spielzeug und Automobilkomponenten verwendet

6. Polyoxymethylen (POM)

Starker, starrer und formstabiler Thermoplast
Ausgezeichnete Verschleiß- und Chemikalienbeständigkeit
Wird für Zahnräder, Lager und Präzisionsteile verwendet

7. Polypropylen (PP)

Leichter, robuster und chemikalienbeständiger Thermoplast
Gute Ermüdungsbeständigkeit und elektrische Isoliereigenschaften
Wird für Verpackungen, Autoteile und Haushaltswaren verwendet

8. Polystyrol (PS)

Starrer, transparenter und leicht zu verarbeitender Thermoplast\
Niedrige Kosten und gute Dimensionsstabilität
Wird für Verpackungen, Einwegbesteck und Spielzeug verwendet

9. Thermoplastische Elastomere (TPE) und Polyurethane (TPU)

Flexible, gummiartige Thermoplaste mit guter Schlag- und Abriebfestigkeit
TPUs bieten eine bessere Chemikalien- und Temperaturbeständigkeit als TPEs
Wird für Soft-Touch-Griffe, Dichtungen und Schuhe verwendet

Nach Fütterungssystem

Kaltkanal-Spritzgussform

Besteht aus Anguss, Kanälen, Unterkanälen, Toren und Kaltplättchenschächten.
Anguss transportiert die Schmelze von der Düse zum Kanalsystem
Gießrinnen transportieren die Schmelze vom Anguss zu den Anschnitten
Angussöffnungen sind kleine Öffnungen, die den Angusskanal mit der Kavität verbinden.
Kalte Slug-Bohrungen speichern das anfängliche kalte Material, das während der Injektionsintervalle produziert wird.
Kann weiter in Seitentor- und Punkttorsysteme unterteilt werden
Geeignet für die meisten Spritzgussanwendungen

Heißkanal-Spritzgussform

Hat keinen Haupt- und Nebenläufer
Die Schmelze gelangt über eine Verteilerplatte und eine heiße Düse direkt über Angussöffnungen in die Kavität.
Verwendet isolierte Angusskanäle oder Heißkanalformen
Macht ein herkömmliches Kaltkanalsystem überflüssig
Reduziert Materialabfall und Zykluszeiten im Vergleich zu Kaltkanalsystemen

Angusslose Spritzgussform

Schmelze fließt ohne Angusssystem direkt von der Düse in die Kavität
Einfachstes Fütterungssystem-Design

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